国外钨钼粉末冶金及钨钼合金进展

前言据统计,西方世界对钨的需求比例是硬质合金占50%,快速切削及其它特殊钢占27%,变形半成品所需的钨为13%,耐热合金为10%。以1982年的统计资料为例,全世界钼产量为10万吨,钨4万吨。在钼的总产量中每年有3—4千吨是以纯金属钼或钼合金的形式投入市场,而其中的75%是用粉末冶金方法生产。在钨的总量中有80%是用粉末冶金方法生产。粉末冶金方法在钨钼冶炼中得到了广泛的应用,其主要优点是结构高度均匀、晶粒微细,无结晶缺陷,金属利用率高,经济效益好。     

安泰科技

<正>难熔材料分公司主要产品钨制品钼及钼合金钨基高比重台金钨铜钼铜合金铼及铼合金特种陶瓷过滤材料分公司主要产品等静压烧结金属材料模压烧结金属材料丝网烧结金属材料纤维毡烧结金属材料膜烧结金属材料粉末与制品分公司主要产品金属磁粉芯及一体成型电感用软磁粉末多孔过滤材料用合金粉末金属注射成型用不锈钢及低合金钢粉末高速钢和高温合金金刚石单晶合成用触媒粉及工具用胎体粉新能源及3D打印用合金粉末汽车发动机粉末冶金零部件用粉     

Nb-Ti-Al基超高温合金研究进展

Nb-Ti-Al基超高温合金熔点高、密度低,其综合力学性能具有潜在的优势,是未来先进航空发动机涡轮热端部件的重要备选材料。NbTi-Al基合金主要组成相为铌固溶体β相和金属间化合物δ相,β相改善合金室温塑性,δ相提供优良的高温强度和较低的蠕变速率。近年来,Nb-Ti-Al合金体系相图不断完善,β→δ相变以及β相有序化转变获得了广泛的研究。分析了Nb-Ti-Al合金的3种主要制备方法:电弧熔炼铸锭、粉末冶金和激光成形技术及工艺对组织和力学性能的影响。热等静压、热压烧结等先进粉末冶金技术适用于熔点高、反应活性强的Nb-Ti-Al基合金制备。激光成形技术应用于制备铌基超高温合金空心叶片等复杂结构部件,具有巨大的潜力。为提高Nb-Ti-Al基合金抗氧化性,可综合利用合金化防护、第二相防护、涂层防护等技术。随δ相含量增加,合金高温强度提高,而室温断裂韧性则降低,因此需平衡合金高低温力学性能,引入弥散强化。进一步优化合金体系,推进激光成形等方法的应用和改进抗氧化涂层,是Nb-Ti-Al合金的重要发展方向。     

钼合金粉末冶金研究进展

钼及其合金具有优异的高温力学性能,被广泛应用于冶金、机械、化工、航空和核工业等领域。粉末冶金是钼合金的主要制备方法。通过固溶强化、第二相强化、细晶强化等多种强化手段可以提高钼合金的力学性能,从而拓宽钼合金的应用范围。本文介绍了粉末冶金制备钼合金的研究进展,包括粉体制备方法、压制工艺及坯体烧结工艺等,讨论了钼合金的强韧化方法及其机理,并展望了粉末冶金法制备钼合金的发展方向,以期对钼合金的设计和制备提供一些思路。     

钼钨合金的生产工艺和性能

1 前言随着工业的发展,高熔点金属钼钨合金的研究及应用引起了人们的重视,目前已生产的钼钨合金有 M-30W-0.02C,Mo-25W-0.1Zr-0.05C,Mo-50W-1.25Ti-0.3Zr-0.15C等,部分性能见图1,图2。由于 Mo-30W 合金有比纯钼好得多的强度、硬度和耐蚀性能,在宇航、冶金等部门得到广泛地应用。     

钼铼合金的结构和性能

总结了钼铼合金研究的最新进展。典型的钼铼合金成份主要有M041Re，M044.5Re和M047．5Re。钼铼合金坯锭的制备一般采用粉末冶金和真空熔炼的方法。当铼含量低于29％时，铼在钼中固溶形成体心立方结构的α相，钼的晶格常数降低。当铼含量高于29％时，形成x相和σ相。钼铼合金合金的熔点、热性能、电性能介于纯钼和纯铼之间，铼可以提高钼的再结晶温度，降低其塑脆转变温度。铼既可以提高钼的强度，也可以大大改善其塑性。钼铼合金的加工硬化率介于纯钼和纯铼之间而靠近纯钼。     

国家发明奖获奖项目简介——粉末冶金高碳钼合金顶头

本发明的粉冶高碳钼合金顶头是通过改变顶头用的钼合金成份研究出相应的烧结工艺及新的顶头加工变形方法,为生产不锈钢管提供一种综合性能优于国内外现有顶头的产品。钼合金顶头是生产不锈钢、耐热钢和轴承钢无缝管材的穿孔关键工具。按生产方法可分为熔炼和粉末冶金两大类,用粉冶法生产钼合金顶头的优点是流程短、工艺简     

热等静压在稀有难熔金属产品制备中的应用

简要介绍了热等静压技术的发展、设备原理、包套的选材与制作要求及数值模拟在热等静压技术中的应用,重点介绍了热等静压技术在稀有、难熔金属(钨、钼、钽、铌、铼及其合金)产品制备中的应用,以及热等静压处理对难熔金属微观组织及力学性能的影响研究。     

钨、钼和铼的应用

钨、钼和铼在现代技术中已广泛应用.在国外这些金属的应用构成于70年代末期趋于稳定.钨主要用于硬质合金、特殊钢及合金的生产;钼主要用于钢、铁合金生产中及以化合物形式而得到应用;铼主要用于催化剂及合金的生产(见表).     

钨的冶金及其加工技术

简要综述了钨的冶金和加工技术。除了用于制备高纯金属以及单晶等场合之外,钨及其合金的制备仍以粉末冶金方法为主,但近些年来在纳米钨粉的制备、掺杂钨合金的研究、钨合金的注射成形和复合材料的制备方面有很快地发展。     

粉末冶金TZM板材的制造及性能

TZM钼合金板材由于其高温时的高强度及高再结晶温度,使其成为优秀的高温结构材料。本文叙述了用粉末冶金法制取TZM板材的工艺及性能。试样的方向及状态对板材的室温抗拉性能及弯曲塑-脆转变温度的影响也在本文中进行了讨论。另外,对粉冶TZM板材与粉冶纯钼板及熔炼TZM板材的性能进行了比较;还对比了粉冶法及熔炼法生产TZM板材的工艺流程及经益效益。最后简单介绍了有关该板材的使用情况。     

TiAl基合金的熔炼与铸造成形工艺研究现状

综述了TiAl基合金的发展现状,介绍了TiAl合金的铸锭熔炼工艺(主要有凝壳感应熔炼、真空电弧熔炼、等离子束熔炼、电子束熔炼)及将铸锭铸造成TiAl基合金的工艺方法(主要介绍了熔模精密铸造和金属型铸造)。最后总结了TiAl基合金熔炼与铸造工艺中需要解决的问题和今后研究的重点。     

粉末冶金TZM板材的制造及性能

TZM钼合金板材由于其高温时的高强度及高再结晶温度,使其成为优秀的高温结构材料。本文叙述了用粉末冶金法制取TZM板材的工艺及性能。试样的方向及状态对板材的室温抗拉性能及弯曲塑-脆转变温度的影响也在本文中进行了讨论。另外,对粉冶TZM板材与粉冶纯钼板及熔炼TZM板材的性能进行了比较;还对比了粉冶法及熔炼法生产TZM板材的工艺流程及经益效益。最后简单介绍了有关该板材的使用情况。     

一种新型难熔金属异型件的制备技术及其应用

主要介绍了粉末高能喷涂成形技术及其在耐高温材质构件上的应用研究。采用真空热压和高压热等静压提高构件的致密度。结果表明:等离子喷涂成形纯钨喉衬的相对密度为85.6%;经真空热压处理后,喉衬相对密度提高到91.7%;经高压热等静压处理后,喉衬相对密度增大至96.7%。由此可见,高压热等静压可大大提高喷涂成形件的致密度。高能喷涂成形技术可制备出形状复杂的耐高温材质构件,如钨/钼复合喷管、钨坩埚?钨发热体、破甲弹药形罩等异形构件和二硅化钼回转体等。     

元素粉末冶金方法制备TiAl基合金

详细介绍了采用元素粉末冶金方法制备TiAl基合金的机理、工艺方法及材料性能,元素Ti,Al粉末在一定温度下的反应合成主要由扩散控制,包括产生TiAl_3相和TiAl_2相的中间化过程,元素粉末冶金TiAl合金的工艺方法有元素粉末Ti,Al的反应烧结、热压或热等静压,热爆合成,元素TiAl箔片的反应合成等,采用这些方法制备的TiAl基合金具有均匀、细小的组织,但其力学性能受氧含量及孔隙的严重影响。     

高密度钨合金及其在军事工业中的应用

综述了高密度钨合金的特性,简要地介绍了国内高密度钨合金研究与生产状况,以及中南工业大学粉末冶金研究所在这方面所作的一些工作。同时介绍了高密度钨合金在军事工业中的主要应用及对今后的展望。     

真空脱气对粉末冶金Ti2AlNb合金力学性能的影响

采用无坩埚感应熔炼超声气体雾化法制备了成分为Ti-22Al-24Nb-0. 5Mo(原子分数,x/%)的预合金粉末,并对预合金粉末的化学成分、表面状态及流动性等进行了表征。通过包套热等静压工艺制备了粉末冶金Ti2AlNb合金,研究了真空脱气对粉末冶金Ti2AlNb合金力学性能的影响。结果表明,超声气体雾化法制备的Ti2AlNb合金粉末化学成分批次稳定性好;从粉末填充的工艺性能方面考虑,热等静压成形应选取粒度小于250μm以下的全粒度分布预合金粉末;真空脱气处理可减少粉末冶金Ti2AlNb合金的孔隙缺陷,提升合金拉伸性能的稳定性和高温持久寿命。     

钼、钨及其合金

对钼、钨及其合金的重要物理性能、室温力学性能,钼及钨的合金,钼合金的应用等方面的近期文献资料作了综合评述。     

TZM合金的研究现状

TZM合金是目前广泛应用的一种高温钼合金,具有高熔点、抗腐蚀、力学性能优异等优点,被广泛应用于军工、航天和高温结构件等领域。目前TZM合金的制备方法主要有：电弧熔炼法和粉末冶金法。TZM合金的强化机理有：合金元素固溶强化、第二相强化、形变强化。本文还对TZM合金在性能方面的提高所做的研究进行了介绍,并对TZM合金的发展提出了看法。     

印度的粉末冶金工业

<正> 高速钢不列颠印度钢公司为印度仅有的粉末冶金高速钢生产者,所采用的工艺为粉末液相烧结,新近已装设热轧和锻造设备。1988年末粉末、刀片及杆的生产量为65t,而1989年已增加到113t,其中杆为40t而刀片为73t。钨及钼 Trichi工厂已开始生产重合金压头,在MIDHANI公司粉末冶金分部已开始自钼粉