磷酸钛表调工艺对电镀锌磷化膜质量的影响

电镀锌板磷化前的表调处理对磷化膜质量影响较大,对表调工艺进行了研究。运用扫描电镜(SEM)分析、磷化膜称重试验,研究了电镀锌磷化板生产中磷酸钛表调时间、温度、表调剂放置时间、浓度、温度和表调剂pH值等对电镀锌磷化膜质量的影响,并结合硫酸铜点滴试验考察了表调时间对磷化板耐蚀性的影响。结果表明:最佳表调工艺为表调时间3 min,温度≤30℃、表调剂放置时间≤2 h,表调剂浓度4.5~5.5 g/L,pH值8.5~10.0;经最佳工艺表调得到的电镀锌磷化膜结晶细密均匀,晶粒尺寸大小均一,耐蚀性增强。     

低温快速电化学辅助磷化膜的制备及其耐蚀性

目前国内外关于电化学辅助磷化的研究报道较少。采用硫酸铜点滴试验、塔菲尔极化曲线研究了电化学辅助制备磷化膜的耐蚀性,探究电化学辅助磷化的最佳配方及工艺条件。通过单因素试验优化磷化液组分,通过正交试验优化工艺条件。结果表明,电化学辅助可以显著降低磷化温度、缩短磷化时间、减少磷化渣,优选出的磷化液组成为:5.00 g/L ZnO,13.00 mL/L磷酸(85%),20.00 g/L Zn(NO_3)_2·6H_2O,1.00 g/L酒石酸钾钠,1.00 g/L NH_4HF_2,1.20 g/L NaClO_3,5.00 g/L磷酸二氢锌,0.08 g/L CuSO_4;最优工艺参数为电流密度1.2 A/dm~2,温度35℃,通电时间7 min。最优工艺下所得磷化膜耐硫酸铜点滴试验时间达860 s;磷化时间1 min时,所得磷化膜硫酸铜点滴试验耐蚀性为61 s(远优于化学磷化的19 s),磷化膜外观均匀、致密。     

磷化工艺探讨

为了达到工序间防锈及易于涂漆之目的,我们将某机加工成品件进行磷化处理,原用"中温磷化"工艺,效果不够理想,磷化膜耐蚀性不佳,因工序间周转期较长而多次发生磷化膜生锈大批返修现象,为了提高耐蚀性,经过试验,终于找到适合我厂产品情况的磷化工艺条件.用"硫酸铜点滴试验",磷化膜的耐蚀性,都在2分钟以上,杜绝了因磷化后生锈而返修现象. 现用工艺如下: 马日夫盐50～65克/升硝酸锌65～85克/升游离酸度7～10"点" 总酸度90～150"点" 溶液温度75～85℃处理时间3～5分钟以碳酸锰调整游离酸度. 我们从自己的生产实践中体会到上述工     

中温锌-钙-锰系黑磷化液的制备及膜层性能

已有的高温锰系一步法黑色磷化能耗高,沉渣多,溶液不稳定;中温两步法黑色磷化膜疏松、附着不牢.两者都不适应大生产需要.制备了一种含Zn2+,Mn2+,Ca2+3种离子的中温黑色磷化液,采用环境扫描电镜(ESEM)观察磷化膜表面微观形貌,用X射线能谱仪(EDS)分析磷化膜成分,通过硫酸铜点滴试验评价了磷化膜的耐蚀性能,并考察了ρ(PO430)/ρ(NO3-)、TA/FA、磷化温度和磷化时间对膜层耐蚀性的影响.结果表明,在磷化温度65～75℃,磷化时间30～35 min,TA/FA为9～13,ρ(PO43-)/ρ(NO3-)为2.5条件下,所得磷化膜结晶均匀、致密,呈深黑色,耐蚀性良好.     

一种常温磷化工艺改进

为了寻求节能环保和高效的磷化工艺,制备了一种无镍、无亚硝酸盐常温磷化液。通过单因素试验研究了磷化液基础配方对磷化膜性能的影响,并采用正交试验进行优选;采用单因素试验优选了磷化工艺参数。结果表明:常温磷化液最佳配方及磷化工艺参数为20 g/L氧化锌,34 mL/L磷酸,22 g/L磷酸二氢锌,0.45g/L柠檬酸,0.19 g/L氟化钠,0.21 g/L钼酸钠,0.35 g/L间硝基苯磺酸钠,0.17 g/L氯酸钠,pH值为2.5～3.5,温度23～30℃,磷化时间13～17 min,采用喷淋磷化可缩短为3～5 min;以此配方和工艺制备的磷化膜外观均匀致密,无膜层疏松、锈蚀、绿斑或表面挂灰等缺陷,膜重1.2 g/m2,耐硫酸铜点滴时间为57 s,耐NaCl溶液浸泡腐蚀时间为26 d,耐蚀性较好。     

钻杆接头磷化处理后的耐蚀性能

钻杆接头是石油钻柱的重要组成部分,而耐蚀性是钻杆接头性能的重要指标.通过硫酸铜点滴试验,研究了磷化液的游离酸度、总酸度、酸比、磷化时间和温度对钻杆接头磷化膜耐蚀性的影响,得出各参数的最佳范围.结果表明:控制磷化液的游离酸度12～15点,总酸度140～170点,酸比10～11,磷化温度75℃左右,磷化时间20～25 min,所得磷化膜耐腐蚀性能最佳.     

电厂蒸汽导气管室温磷化工艺及其效果

研究HH951磷化液用于大型电厂蒸汽导气管的室温磷化工艺.采用硫酸铜点滴法、NaCl溶液浸渍法和湿热箱加速腐蚀试验法对磷化膜膜质进行了评价,同时应用在4台300 MW机组蒸汽导气管.室内挂片最长400 d无腐蚀,磷化液浓度25%,磷化时间20 min,实际使用最低温度4 ℃,采用间歇式磷化方法,现场施工后最长3个月未见腐蚀,完全能满足我国大多数地区的电厂蒸汽导气管清洗磷化的需要.间歇式磷化工艺节约成本,提高膜的耐蚀性,其机理有待进一步研究.     

常温Q235钢板磷化工艺优选

为开发环保、节能、高效的常温磷化工艺,研制了一种可在常温下磷化钢板的磷化液,并对Q235钢板进行磷化处理,采用硫酸铜点滴试验测试磷化膜的耐蚀性,考察了磷化液成分(氧化锌、磷酸二氢钠、磷酸、氯酸钾)的含量、磷化时间以及磷化次数对Q235钢板表面磷化膜耐蚀性能的影响。结果表明:磷化液主要组分的最佳用量为氧化锌25 g/L、磷酸二氢钠22 g/L、磷酸90 mL/L、氯酸钾8 g/L,此条件下常温磷化20 min时,所得磷化膜的质量最好,其硫酸铜点滴时间可达54 s;同一磷化液中,随着磷化次数的增加,磷化膜性能逐渐变差。     

6种促进剂对钢板常温磷化的影响

磷化有利于提高钢铁的耐蚀性能,而磷化促进剂对磷化有极大的影响.为此,用电位-时间曲线测量和硫酸铜点滴试验相结合的方法,研究了钢铁常温磷化过程中6种促进剂钼酸钠、氯酸钠、双氧水、植酸、柠檬酸、OP-10对成膜速度、膜层耐蚀性等的影响.结果表明:6种促进剂都能加速磷化过程的成膜速度,其加速成膜的作用机理各不相同,在电位-时间曲线上均表现为随促进剂浓度增加,稳定电位增加;6种促进剂适宜的浓度为2.0g/L钼酸钠,0.5～1.0 g/L氯酸钠,1.0 g/L双氧水,2.0 g/L植酸,2.0 g/L柠檬酸,2.0～4.0 g/L OP-10,磷化膜的耐蚀性明显提高.     

中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用

为进一步促进中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用,通过扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、湿热试验箱、硫酸铜点滴试验法和退膜法对中温磷化处理的钢管的耐蚀性能进行了分析,确定了最佳的中温磷化工艺.研究表明,最佳的中温磷化工艺参数为:总酸度30～40 mg/L,游离酸度4.2～5.4 mg/L,促进剂浓度3～4 mg/L,磷化温度70℃,磷化时间10 min;通过最佳中温磷化工艺所制备的钢管磷化膜结晶致密,晶粒尺寸均匀,磷化膜主要成分为Zn2Fe(PO4)·4H2O,磷化膜重可达到7.42 g/m2,磷化膜层平均厚度为3.0 μm;钢管耐硫酸铜腐蚀时间超过300 s,耐湿热性能显著提升.     

环保型多功能磷化液的磷化性能

工业常用的磷化液存在高能耗、工艺复杂、污染环境等缺点.以磷酸、氧化锌、成膜助剂铝盐和阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂复配的表面活性剂为主要原料,以钼酸铵为磷化促进剂,研制了多功能钢铁磷化液,常温下具有除油、除锈、磷化、钝化等多重功能,在Q235钢上形成了均匀、连续,厚度约为5μm的磷化膜.考察了磷化膜耐NaCal溶液...     

磷化层高温耐腐蚀的研究

对磷化防护层在较高温度的除氢、涂装等处理后其耐腐蚀能力下降的机理进行了分析,并对不同种类、厚度及后处理方案所得到的磷化层的耐蚀性能进行了对比性试验研究.结果表明,一般的磷化工艺技术在高温和某些特定条件下均存在明显不足之处,而使用本研究的工艺方案可获得满意的耐蚀性效果.     

中温锌-钙系黑色磷化膜的耐蚀性能

黑色磷化膜的耐蚀性、微观结构和组成成分的系统研究相对较少.为了获得耐蚀性能较好的中温锌.钙系黑色磷化膜,从游离酸度(FA)、温度、时间等方面考察了黑色磷化膜的耐蚀性,通过扫描电镜、x射线衍射分析对膜层的性能进行了表征,测试了黑色磷化膜层的电化学极化性能.结果表明:当磷化液的游离酸度为4～10点,温度为60～75℃,时间为10～20 min时,黑色磷化膜层的耐腐蚀性较好;黑色磷化膜的腐蚀电位比Q235钢基体高0.2313 V.     

中低温磷化工艺及其效果

目前,许多常温磷化液化学成分复杂,磷化温度范围窄,磷化膜质量不高.为此,研究了一种中低温磷化技术,主要成分及工艺参数:30～45 g/L磷酸二氢锌,90～120 g/L硝酸锌,10～20 g/L硝酸锰,3～6 g/L硝酸镍;总酸80～90点,游离酸2～3点,用氧化锌调节;磷化温度30～70℃,时间15 min.结果表明...     

锰盐磷化工艺控制

介绍了一种高温锰盐磷化工艺,讨论了槽液总酸度和游离酸度、铁离子含量、磷化温度等因素对锰盐磷化膜质量的影响情况,总结了生产应用中的工艺控制要点.该工艺磷化膜无脆性、耐蚀性高,很好地满足了用户要求.     

硫酸羟胺和pH值对低温磷化过程的影响

利用多种方法研究了硫酸羟胺(HAS)和pH值对低温锌系磷化过程的影响,结果表明,HAS是一种非常好的低温磷化促进剂,可以使钢铁材料在低温下生成黑灰色均匀的磷化膜.但是其含量并不是越多越好,而是存在一个峰值.pH值的大小是成膜的一个重要因素,过大或过小均不能成膜;另外pH值对HAS的用量也有影响,pH值大时需要的HAS量多,小时所需量少.     

纯铝的锌系磷化工艺及机理

使用商品磷化液wes-01在工业喷淋线上实现了纯铝的锌系磷化,研究了磷化温度、游离酸度、总酸度及促进剂浓度对磷化膜性能的影响,并用扫描电镜、能谱及X射线衍射分析研究了磷化膜的形貌和结构,探讨了磷化反应机理。结果表明:磷化液wes-01在游离酸度0.4～1.3点,总酸度17.0～25.0点,促进剂2.0～4.0点,温度20～40℃使用时,可以获得性能良好的磷化膜;铝的磷化膜主要由枣核状结晶体Zn3(PO4)2.4H2O组成,含有细小的白色混合结晶体ZnAl2O4和AlPO4;磷化过程中先生成细小的白色结晶即ZnAl2O4,之后在其上迅速生成AlPO4结晶体,Zn3(PO4)2.4H2O结晶体则围绕ZnAl2O4和AlPO4的混合结晶周边生长,直至完成磷化。     

镁合金磷化工艺及磷化膜性能的研究

为了有效提高镁合金表面涂层的防护能力,研制了特定的配方体系对AZ31D镁合金基体进行磷化处理,并进行涂装和性能检测试验.结果表明,该配方体系能制备出表观均匀、细致的磷化膜,金相显示其晶粒均匀.该磷化膜与有机涂层的结合力牢固,用划格法测定膜与环氧涂层甚至与丙烯酸涂层的附着力均能达到1级,而没有磷化膜的金属基体与丙烯酸涂层的附着力仅能达到2级.通过48 h中性盐雾试验表明,有磷化膜的涂层比没有磷化膜的涂层的耐腐蚀性能有所提高.     

新型中温锌钙系磷化工艺

已有的磷化液中含有一些添加剂,会产生大量的沉渣,对磷化液进行优选,可以提高磷化质量。研制了一种用于钢铁制品的新型锌钙系中温磷化液。讨论了游离酸度、总酸度、促进剂、磷化时间、磷化温度、某些离子和杂质对磷化膜的影响,总结出了最佳工艺条件。     

Ca~(2+)和臭氧对A3碳钢表面磷化膜的影响

在低温磷化条件下, 在磷化液中加入Ca ²⁺并以臭氧作为促进剂, 在A3碳钢表面制备了磷化膜。通过SEM、
XRD、EDS、FT--IR以及腐蚀电化学测试等手段对磷化膜进行表征, 研究了Ca ²⁺和臭氧对磷化膜的结构和性能的影响。结果表明, 在磷化液中添加Ca ²⁺所得磷化膜的质量随着Ca ²⁺浓度的提高而减小, 添加Ca ²⁺可细化磷化膜的晶粒、提高磷化膜的致密度和耐蚀性能; 溶解在磷化液中的臭氧具有细化磷化膜晶粒和促进晶粒生长的作用, 能大幅提高磷化膜晶粒的形核率和磷化膜的主体形成速度。当磷化液的pH=2.70、Ca ²⁺浓度为1.8 g/L、臭氧含量为2.50 mg/L时, 磷化膜的质量为5.46 g/m², 其耐硫酸铜点滴腐蚀时间超过122 s, 在5% NaCl溶液中的腐蚀电流为0.50 μA/cm²。