盖板冲压工艺及双向斜楔成形模

经过对盖板零件的工艺分析,拟制出合理的冲压工序,设计制造了双向斜楔成形模,满足了盖板零件的成形要求。     

一种方管冲孔模

图1是我校校办厂承接的来料加工中的一个零件,它需在成形方管上加工两个腰形孔。图1方管零件为了加工该零件,设计了如图2所示的冲孔模,采用该冲孔模,可以使两腰形孔一次成形,大大提高了生产效率。1模具结构该模具由上模、下模、中间模及定位部分组成。(1)中间模部分由模芯、垫块、橡胶块及盖板等零件组成,一方面它是加工上腰形孔的凹模,另一方面它又是加工下腰形孔的凸模。同时,它可防止冲孔过程中管件变形。(2)定位部分由定位座、定位杆、定位螺钉等零件组成,上下定位杆分别与中间模、下模通过螺纹进行联接。(3)上、下模的结构与普通冲孔模…     

盖板三工位模

<正> 盖板是柴油机上的一个冲压零件(如图1所示)。若采用单工序模生产,效率低、精度差、零件质量不易保证。我们设计了盖板三工位模,满足了生产上的需要。     

复合拉深,冲孔模

在冷冲压加工中,如何减少工艺装备、确保产品质量、提高经济效益,是工装设计人员必须考虑的重要问题。类似图1所示的拉深、冲孔零件,一般都是采用拉深、冲孔复合模来完成。但图1所示的零件是无法用一般的拉深、冲孔复合模进行生产的。这是因为零件外径φ33.5mm,孔径为田29.5mm,孔径到零件内边缘尺寸只有1.5mm。若按常规方法设计,需在田33.5mm的凸模上加工出φ29.5mm的冲孔凹模。这样凸模的强度显然     

中盖板多工位级进模设计

通过分析中盖板零件的结构特点,制定了两种排样方案,分析方案的优劣后,从中选择较优的方案,并设计了中盖板的级进模具。模具采用侧刃初定位、导正销精定位和定位挡块末端定位的方式保证产品精度,提高了材料利用率,同时采用了先正反拉深再切口来成形支撑爪的工艺方法。该套级进模具在工厂进行了制造、装配以及试模试生产等工序,经过实践证明,利用所选方案及设计的模具生产的产品符合要求,提高了生产效率。该模具冲压速度达80次·min-1,相比人工采用单工序的模具进行冲制,速度提高了几十倍。     

摩托车油箱分离切边模设计

<正> 摩托车油箱分离切边模是油箱零件的第三道工序,第一为油箱拉伸成型模,第二为油箱切边模。当零件经过分离切边后进行滚焊,第四道为冲孔翻边整形模。1 分离切边模设计要求 图1为油箱工序图。零件材料为08Al,厚0.8mm,本套模具要求为:当冲床工作     

一模两件落料冲孔切断弯曲复合模

盖板成形含有非对称弯曲工序。本文给出1模2件盖板落料、冲孔、弯曲复合模实用结构．不仅模具结构左右对称，受力对称，而且生产效率高。     

端盖注射模设计的改进

端盖注射模设计的改进沈阳工业学院（辽宁沈阳１１００１５）范文雄王春武李劲秋１引言图１零件是某产品的盖板，属薄壳类塑件，零件材料采用ＡＢＳ。该零件结构复杂，平面投影尺寸较大，一次注射成型难度大。考虑到产品批量大，结构上有新变化，有必要进行重新设计、改进...     

成对铰链的成形模设计

<正> 图1为我公司生产的产品中的铰链。这种铰链需在三套模具上完成,第一套为复合模,冲出展开零件,第二套为弯曲模,对铰链的成形部分进行预弯曲;第三套为成形模,最后成形出φ3.2的圆圈以得铰链。但以前的方法是,每一套模具的一次行程只能冲出一个零件。为了提高工效,我们改变了方法,一次可冲两个零件,即:在第一套复合模上冲出两个零件的连体,该连体在第二套弯曲模上对称地预弯曲,如图2,在第三套成形模上最后成形,同时将零件连体从中     

正、斜双连齿轮注射模

<正> 图1是我厂生产的十时电风扇摇头机构中的一个由正齿和斜齿组成一体的双连圆柱齿轮零件。其材料选用聚甲醛(POM)。设计该零件的注射模时应着重考虑齿轮型腔结构及其斜齿脱模结构等问题。     

长螺栓镦头模

<正> 我厂生产的一种长螺栓如图1所示。制造该螺栓的模具应解决好零件的装模和出模问题,为此我们设计了如图2所示的螺栓镦头模。 件4、5、6是形成型腔的零件,件7是支承凹模的活动模座。 工作过程如下:冲床滑块抬起后,用手柄12将凹模座7逆时针旋转90°拉出,使四模     

压形及内外缘翻边复合模

<正> 一、冲压工艺方案 图1为全自动洗衣机壳体上的下角板零件,材料A3,厚1毫米。该零件精度要求不高,但形状比较复杂,特别是压形和外缘翻边时很容易起皱,并且会使两直角边向里弯曲形成图2所示的形状。经过试验,决定用两副复合模来完成对该零件的加工,第一副复合模冲内孔翻边的预孔和落展开的外形,     

自动送料复合模设计

针对某板状齿轮零件内外同轴度和平整度要求高以及生产批量大的特点,设计了倒装复合模,配置上压及推料系统,使倒装复合模达到顺装复合模冲压件的高精度及高平整度的要求；此装置还可以使零件嵌在条料中间带出模具冲压区,便于连续冲压；并且使复合模具有级进模生产率高、便于实现自动送料的特点；配以辊式自动送料装置后,实现了复合模自动冲压,利用模外出件装置,解决了零件嵌在条料中间不易排出的问题.将台阶式模柄改成盖板式模柄,可以方便模具的刃磨以及更换老化的橡胶.     

浮动式凹模的冲裁模

<正> 图1所示为长江—750系列摩托车上的一种接头零件。原加工方法是:先钻四个Φ6的孔,再用铣切的方法开槽,由于零件在钦切之后内外表面都有很多的毛刺,不得不增加一个打毛刺的工序。近来,我们设计了一副浮动式四模的冲裁模只需一个冲切工序就完成了零件加工。     

摆动块弯形模的设计和计算

<正> 对于双向90°弯曲零件的弯形,有时用两套模具弯成,其工艺过程如图1所示。由于其生产率较低,工装总费用高,也常设计一些新结构的弯形模一次弯成,如带弹性凸模的双凸模弯形模、翻板模和转销模等等。 这些模具结构复杂,冲压零件上会产生划痕,零件回弹不易消除。现设计了一套摆动块式弯形模,能将图2所示零件全部一次弯成。成形零件的高度尺寸精度高,弯曲半径     

接触桥多工位级进模设计

<正> 1 概述 图1所示零件是CJ20—630接触器中主要零件接触桥。材料为08F钢板,原冲压成形工序较多,采用多工位级进模可一次成形。     

42″后机壳盖板注射模设计

介绍了高端平板电视中的一个典型细长零件--后机壳盖板注射模的结构,通过对该模具设计,探讨了如何将较复杂的细水口模具结构改为较简单的大水口模具结构.对于类似尺寸较大的细长塑件、特别是长宽比例悬殊的塑件其模具结构的选择有启发借鉴的作用.     

压塑模模套的制造及其工艺分析

<正> 我厂产品中某一零件用的压塑模,试制过程中依靠外购,不但价格昂贵巨供应不及时,成为该产品零件投产的一关键,乃决心自行制造解决。该压塑模体积大,形状复杂,精度要求高。其中一零件模套是最复杂、难以加工的四块组合件(见图1)。 该件以中心分型为四瓣,每瓣为90°5’,     

组合体成形工艺及模具设计

通过组合体零件成形工艺进行了分析,根据该零件特点,提出了采用组合式下凸模;介绍了其模具结构特点及工作过程,同时对模体、上凸模和下凸模设计作了详细的介绍。     

精密引线连续模设计

<正> 一、概 述 图1所示零件是石英晶体谐振器管座中的引线。由于该零件细小,精度要求较高,生产批量大,如果采用单工序模加工,则工序多,废品率高,并且质量不易保证。采用多工位连续模加工该零件,可收到生产效率高,质量好,成本低的效果。