结晶器漏钢预报系统的原理分析

通过粘结漏钢产生的原因及粘结时坯壳的特征,对结晶器漏钢预报系统的原理进行分析.得出发生粘结漏钢必须满足三个必要条件,并得出发生漏钢预报后铸坯拉出结晶器不漏钢应满足的条件.     

液压伺服振动式板坯连铸机的漏钢预报技术

通过对板坯连铸机结晶器液压伺服振动系统液压伺服油缸压力及活塞行程的检测,并应用结晶器伺服液压振动系统的运动方程,确定结晶器与连铸坯坯壳之间的摩擦力,找出该摩擦力在漏钢前的变化特征,用来预报粘结、裂纹及异物卷入漏钢,有效减少漏钢事故的发生。     

Research on Predicting Molten Steel Breakouts by the friction

 通过对板坯连铸机结晶器液压伺服振动系统液压伺服油缸压力及活塞行程的检测,并应用结晶器伺服液压振动系统的运动方程,确定结晶器与连铸坯坯壳之间的摩擦力,找出该摩擦力在漏钢前的变化特征,用来预报粘结、裂纹及异物卷入漏钢,有效减少漏钢事故的发生。     

结晶器漏钢过程解析及预报原理

介绍了结晶器内粘结漏钢的发生过程及变化特点,展示了粘结坯壳撕裂处的形貌特征。通过几何方法解析粘结撕裂线的扩展规律及粘结过程中的温度传递特征;根据横向和纵向温度传递时间相等的原则进行热电偶布置,以提高预报准确性。此外,分析了结晶器内几种典型的温度变化模式,并补充了两种非典型的粘结漏钢温度变化模式,为粘结漏钢和铸坯表面缺陷的准确有效动态识别提供了参考和依据,从而为开发基于热电偶测温的先进漏钢预报系统奠定了良好的基础。     

基于热-力信息融合的智能漏钢预报技术研究

通过连铸机拉钢过程中坯壳发生粘结、纵裂及异物卷入漏钢时坯壳特征、坯壳与钢板间温度及摩擦力特征变化,对热电偶信息源、热通量信息源及结晶器与坯壳间摩擦力、摩擦功信息源的特征变化建立基于热-力信息融合的智能漏钢预报系统。该漏钢预报系统漏钢预报的准确率由原系统的71.43%提高到90.28%。     

高碳钢小方坯粘结漏钢形成原因分析与控制

针对某厂高碳钢小方坯粘接漏钢发生率高的问题,通过观察高碳钢漏钢坯壳组织形貌,分析其在结晶器中运动规律,研究了粘结漏钢的形成机理。结合现场连铸生产过程参数和保护渣使用情况的调查,弄清了造成该钢种粘结漏钢的主要原因。凝固坯壳在二次弯月面附近发生粘结,在结晶器上下振动过程中粘结处坯壳发生拉断、重接和再拉断,漏钢破裂处随之逐渐下行,直至结晶器出口处发生漏钢。调查分析发现,保护渣润滑性能不良、结晶器液面波动大、过热度和拉速不合适是该钢厂高碳钢小方坯粘结漏钢的形成原因。采用可行的控制措施后,高碳钢小方坯粘结漏钢发生率从8.4%降低到1.5%。     

板坯连铸粘结漏钢坯壳特征及结晶器铜板温度变化研究

为了研究板坯粘结漏钢的机理和预防粘结漏钢的发生,分析了粘结漏钢后凝固坯壳的厚度、裂纹形貌和表面振痕等特点,建立了初生凝固坯壳受力的数学模型,研究了正常生产及粘结漏钢前后结晶器热电偶温度变化规律.总结出粘结漏钢坯壳的典型特征,确立了保护渣性质、拉速、振动参数等对粘结的作用,得到粘结的热电偶温度变化特征,为漏钢预报系统的优化提供参考.     

连铸结晶器漏钢预警系统算法研究

连铸是把液态钢浇铸、冷凝和切割变成铸坯的过程,高温钢液通过结晶器浇铸成型。如果钢液在结晶器内发生粘结,继续高速拉坯将导致漏钢事故,给安全生产带来巨大的风险。连铸结晶器漏钢预警系统作为预防漏钢的智能系统,能够通过精密的算法及时侦测到钢液粘结,通过降低浇铸速度增加凝固时间,使粘结处坯壳补强,从而避免浇铸漏钢事故发生。系统功能是基于算法实现的,所以,对结晶器漏钢预警系统算法的研究显得十分重要。     

连铸结晶器铜板与坯壳间摩擦力的分析与研究

通过连铸机在生产过程中结晶器铜板与坯壳间摩擦力及摩擦功的分析与研究,得出其数学模型,并根据其特征值的变化预报粘结与裂纹漏钢。     

结晶器漏钢预报系统在济钢5~#连铸机中的应用

为了稳定生产和提高铸坯质量,济钢5#连铸机应用了结晶器漏钢预报系统,通过对生产过程中结晶器运行参数的处理,检测结晶器内铸流的漏钢趋势并发出报警信号,同时向连铸机L1级系统反馈降低拉速的信号,主要应用预报系统的热流画面与冷点检测、反粘钢和反漏钢等功能。预报系统应用后,降低了粘结漏钢事故的发生率,保证了产品质量,延长了设备寿命,改善了铸机岗位人员的操作条件。