基于MoldFlow/MPI的大型塑料托盘注射成型分析

运用MoldFlow/MPI模块对大型塑料托盘注射成型过程进行模流分析,预测了可能出现的注射短射等缺陷,根据分析结果,提出了工艺优化方案,从而缩短模具设计制造周期。     

注射成型制品常见缺陷及处理方法

列举了注射成型过程中常见的龟裂、填充不足、缩凹变形和飞边等缺陷,从影响制品质量的各个因素,如注射成型工艺、模具及产品设计等方面入手,分析其成因并提出了相应的解决方法。     

薄壁塑件注射成型工艺参数对短射的影响分析

系统分析了薄壁塑件成型过程中常见的短射现象与产生的原因,以薄壁外壳塑件成型为例,结合数字模拟和正交试验方法对影响成型过程的工艺参数进行了分析。结果表明,注射速度大小是导致短射的主要原因,保压时间为不敏感因素,在注射速度不变的情况下单纯延长保压时间并不能消除短射缺陷。     

陶瓷注射成型充模过程及成型缺陷计算机模拟分析

借助Moldflow软件,建立适合陶瓷注射成型混合料的流变学方程和P-V-T方程,确定比热、弹性模量和热膨胀系数等关键物理量。研究发现模拟分析结果和实际注射成型过程一致,注射温度、注射压力和注射速度是焊接线和气穴的决定性工艺参数。     

气体辅助注射成型设计

介绍了气体辅助注射成型特点及成型工艺,并阐述了设计注意问题和各种成型法。     

基于超薄壁汽车门饰板成型缺陷的注射关键技术研究

针对壁厚为1.8 mm的超薄壁汽车门饰板注射成型,结合实际试模、有限元模拟与实际经验,对试模过程中出现的飞边、缩印、光泽度差异、推杆印与塑件尺寸超差等缺陷进行了研究,通过优化模具与塑件的结构,改善了薄壁汽车门饰板的注射成型缺陷,满足了塑件的实际生产要求。     

注射成型参数对塑件双色注射成型的影响

以音箱顶盖为例,研究了双色注射成型参数的影响,对注射调机具有指导意义。注射速度对外形尺寸影响不大,对外观影响明显,相对于射出二段,射出三段的注射速度对塑件尺寸和外观影响大,射出二段的注射压力对尺寸影响比较大。另外,保压压力过大,外观应力痕明显。     

基于CAE的虚拟注射成型系统的研究和开发

研究了虚拟制造技术在注射成型过程中的应用 ,通过建立模架装配模型和模架的运动描述 ,开发出了基于CAE的虚拟注射成型原型系统 ,并将其与注射成型CAE系统HsCAE3D集成 ,取得了良好的效果。     

建立注射成型的质量保证体系

阐述了注射成型质量保证的主要内容，塑件质量的技术经济分析方法，质量保证体系的构成及其运转方式；介绍了注射成型质量的３种常用统计分析方法。     

金属注射成形与塑料注射成形的比较研究

从喂料性能和流变性方面对金属注射成形(MIM)和塑料注射成形(ABS)进行了比较。MIM喂料由质量分数为98%的铁粉和2%的镍粉和粘结剂混炼而成。粉末装载量的体积分数为58%。结果表明:MIM喂料与塑料相比具有密度和导热系数大,比热容小的特点。通过对流变性的比较发现:ABS和MIM喂料相比,后者对温度变化较为敏感,而对剪切速率的敏感性低于ABS。     

金属注射成型充模流动分析

分析了金属注射物料的流变学规律,阐明了它的非牛顿性质。研究了注射物料的圆管流动和平缝流动,导出了流速、最大流速、平均流速和流量的理论计算式,确定了流速和流量与流变学性质、注射压力和模腔几何参数之间的关系,为金属注射成型工艺和模具设计提供了依据。     

注射成型可视化研究

介绍了注射成型可视化技术的发展、原理、可视化模具、研究注射成型波流痕缺陷中的应用,可以帮助了解注射成型技术和注射成型典型缺陷,提高制品质量。     

注塑件出现质量问题的原因与防止措施

针对塑料原材料、塑料件结构、注塑成形工艺条件、注塑模具、注塑设备等方面,对注塑件出现质量问题的原因进行了分析,并提出了预防和改进措施,提高了注塑件质量,降低了生产成本。     

橡胶注射成形加工技术初步研究

分析了橡胶注射成形技术和模具技术 ,以及在橡胶注射加工过程中易出现的问题和解决这些问题所采用的方法     

Rheological Characterization of Feedstocks for Metal Injection Molding

Metal injection molding feedstocks are typically highly filled thermoplastic systems. In this study, the effects of feedstock composition on flow properties are examined using the capillary rheometer and the extrusion plastometer. The two techniques are also compared with respect to sensitivity to feedstock composition and their utility in predicting variations in processing performance.     

浇口尺寸对注射成型影响的模拟研究

基于计算机模拟,实验研究了浇口尺寸对注射成型工艺参数的影响。以塑料测试标准样条为目标塑件,构建三维型腔及浇注系统模型,并通过Moldflow Plastics Insight平台对塑件的充模过程进行了计算机模拟分析。模拟结果表明:随着浇口尺寸的增大,充填模腔所需的注射压力会降低,同时熔体中因摩擦及剪切发热导致的局部升温也会有所减弱,锁模力减小注塑机能量损耗更小。此外,浇口尺寸的变化在充填过程的不同阶段影响存在差异,中间阶段的影响较为显著。