高倍率聚丙烯共混发泡材料的制备及性能研究

以不同共混比例的低熔点聚丙烯和普通共聚聚丙烯为原料、CO_2为发泡剂,制备了聚丙烯共混发泡材料。采用差示扫描量热仪(DSC)、傅里叶红外光谱(FTIR)和旋转流变仪考察了该共混改性聚丙烯的熔融性能、乙烯含量以及熔体强度,并通过扫描电子显微镜(SEM)分析了改性聚丙烯发泡后的泡孔形态。结果表明:低熔点聚丙烯的加入使共混体系的熔体强度显著降低,当其用量为20份时,发泡材料的泡孔形态达到最佳,此时发泡倍率、泡孔直径和泡孔密度分别为14.38倍、658μm和1.54×10~5个/cm~3。     

聚乳酸/聚丙烯共混体系的制备及其发泡行为研究

采用马来酸酐接枝聚丙烯(MAH-g-PP)作为相容剂,制备了聚乳酸(PLA)/聚丙烯(PP)共混物体系并研究了其发泡行为。采用差式扫描量热仪和旋转流变仪分别研究其热行为和流变行为,采用扫描电镜观察了共混体系的冲击断面形貌及泡孔形态。结果表明,随着MAH-g-PP添加量的增加,共混体系的相容性得到提高,加入PP促进了PLA的结晶,当MAH-g-PP含量达到7%时,PLA的绝对结晶度达到6.07%,同时加入PP提高了PLA/PP共混体系的熔体强度,使其发泡行为得到改善,共混体系的发泡倍率最大可以达到8.1倍。     

聚丙烯共混体系结晶行为及发泡性能研究

以均聚聚丙烯(PP-H),嵌段共聚聚丙烯(PP-B)及其共混体系为研究对象,以超临界CO2为发泡剂,选择典型工艺条件进行发泡实验,采用差示扫描量热仪和偏光显微镜研究共混前后样品的结晶行为和球晶形貌,通过熔体流动速率测试仪间接表征其熔体强度,然后采用扫描电子显微镜观察发泡样品的泡孔形态,比较其发泡行为。研究结果表明:在共混比例为70∶30的PP-H/PP-B共混体系中,由于结晶温度较高,PP-B不仅可以作为结晶成核剂,细化球晶并提高结晶密度,而且还可以作为物理交联点,提高体系的熔体强度。这两方面的改变有效地改善了共混体系的发泡性能,使其泡孔尺寸显著减小,泡孔密度有所提高并且没有明显的泡孔塌陷。     

聚丙烯片材挤出发泡工艺及发泡体系研究

采用自行研制的高熔体强度聚丙烯(PP),通过挤出片材发泡实验,研究了口模温度、挤出温度、螺杆转速等工艺条件以及PP熔体强度和发泡成核剂对片材发泡效果的影响。PP发泡片材最佳挤出工艺条件为:挤出温度210℃,口模温度160℃,螺杆转速40 r/min。PP熔体强度为13 cN,发泡成核剂用量为6 phr时,发泡片材密度最低(0.450g/cm~3),片材表面光滑平整,挤出发泡效果最好。     

聚丙烯共混发泡材料研究进展

综述了聚丙烯(PP)发泡材料的特点及常用发泡方法,重点介绍了PP与无机矿物粉体、聚乙烯、橡胶、玻璃纤维、木纤维等共混制备发泡材料的研究进展,指出了PP发泡材料的发展方向。     

挤出发泡聚丙烯的制备工艺

发泡聚丙烯是一种环保型的轻质泡沫材料,因其具有良好的隔热、压力回弹性、重量轻、环境友好等特性,近些年被广泛应用于汽车制造、电子及食品包装、建筑构造、航天军事等领域,但普通聚丙烯熔融状态下熔体强度低,导致发泡难度大,诸多学者围绕这一技术难题进行研究。本篇文章介绍了挤出发泡聚丙烯的工艺和机理,同时着重介绍了用于发泡的高熔体强度聚丙烯(HMSPP)的工艺方法。     

发泡聚丙烯材料的研究进展

概述了聚丙烯发泡的机理、途径、工艺及聚丙烯发泡材料的应用，重点叙述了高熔体强度聚丙烯发泡、交联发泡、共混发泡三种发泡工艺及其国内外发展状况。     

反应挤出共混法制备发泡用聚丙烯的研究

采用反应型双螺杆挤出机,以过氧化苯甲酰(BPO)做引发剂,不饱和烯烃为交联助剂,一步实现聚丙烯(PP)与少量低密度聚乙烯(LDPE)的共混、接枝与交联,制备出了具有高熔体黏度的发泡用聚丙烯.研究结果表明,改性后PP的熔体流动速率(MFR)可降至0.1 g/10min以下,体系中有质量含量高达48%以上的凝胶产生,当交联助剂含量与引发剂含量的质量比例约为1.31时,可以获得最佳的改性效果.体系中的引发剂和交联助剂均显著影响改性材料的熔体流动性和凝胶含量,在引发剂质量含量达到0.8%以上时,MFR和凝胶含量变化趋势减缓;差示扫描量热分析(DSC)研究表明,交联使体系中PP相和PE相的结晶速率都下降.对改性后的样品进行发泡实验,结果表明采用反应共混改性PP可获得泡孔细密均匀、穿孔很少的高质量泡沫塑料.     

聚丙烯接枝改性及其挤出发泡研究

采用过氧化二异丙苯（DCP）为引发剂，苯乙烯（St）为助引发剂，双螺杆挤出机为反应器，使甲基丙烯酸缩水甘油酯（GMA）接技到聚丙烯（PP）链上。通过FT-IR等测试方法对接枝PP的结构和性能进行了研究，结果表明在1727cm^-1处有较为明显的羰基吸收峰；抗熔垂能力的测定表明，接枝反应有效地改善了PP的熔体强度，从而得到适于挤出发泡的聚丙烯接枝改性优化配方：PP100份、GMA8份、DCP0．06份、St3．5份。     

化学交联PP/LDPE共混材料的熔体强度及发泡性能

通过化学交联提高聚丙烯/低密度聚乙烯(PP/LDPE)共混物的熔体强度,并对交联PP/LDPE共混物的发泡性能进行了研究.结果表明:交联PP/LDPE共混物熔体在拉伸过程中出现明显的应变硬化现象,熔体强度明显提高;采用交联PP/LDPE共混物可制得泡孔均匀、性能良好的闭孔泡沫材料;随着LDPE含量的增加,交联PP/LDPE共混物的凝胶含量逐渐增加,熔体流动速率(MFR)减小;随着发泡剂用量的增加,交联PP/LDPE共混物泡沫的密度逐渐减小,泡孔孔径略有增大;随着泡沫密度的减小,泡沫材料的拉伸强度、压缩强度及压缩永久变形逐渐减小,拉伸断裂伸长率基本不变.     

长支链聚丙烯微孔发泡材料制备及其力学性能研究

采用熔融共混方法改性长支链聚丙烯(LCB-PP),使其具有较高的熔体黏度和拉伸强度。利用超临界二氧化碳进行发泡,制备LCB-PP发泡材料,分析发泡材料的微观结构与力学性能之间的关系。结果表明：随着单体(TMPTA)含量增加,当TMPTA的加入量为1.0 mL,LCB-PP发泡材料的数均分子量(M_n)增至55 671 g/mol,分子量分布(M_W/M_n)降至4.09,储能模量(G’)增加,复数黏度(η^*)中牛顿平台向低频区迁移。LCB-PP发泡材料在熔体拉伸中表现“应变硬化”现象。TMPTA的加入能够抑制LCB-PP发泡材料的泡孔破裂和塌陷现象。当TMPTA的加入量为1.0 mL,LCB-PP发泡材料的发泡倍率提高至7.22倍,泡孔密度降至2.76×10⁶孔/cm³。改性后LCB-PP线性弹性区曲线斜率降低,平台区显著变宽。     

聚丙烯和弹性体SBS共混物的微孔发泡研究

采用二氧化碳作为发泡剂研究聚丙烯(PP)和弹性体苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)共混物的发泡行为,为了进一步改善PP的泡孔结构,引入了聚二甲基硅氧烷(PDMS).结果表明,相同发泡条件下共混物的泡孔形态要好,加入PDMS后,泡孔形态得到改善;在高压力降速率和高压力的条件下,泡孔形态进一步改善.     

聚丙烯可发性珠粒的制备及其发泡性能研究

以多官能团丙烯酸酯类单体为辐照敏化剂,在氮气氛围中经60Co-γ射线辐照,制备了高熔体强度聚丙烯（HNSPP）并以此为原料,制备了聚丙烯可发性珠粒。通过扫描电镜观察了可发性珠粒的泡孔形态,探讨了发泡剂、成核剂对珠粒密度的影响,测试了可发性珠粒模塑成型后的力学性能。结果表明:体系发泡剂含量为6份,成核剂SiO2的含量为2份的时候,聚丙烯可发性珠粒的发泡效果最好,珠粒密度最小为0.09 g/cm3,且力学性能较之普通聚丙烯发泡珠粒所得的制品有了很大的提高。     

辐照交联聚丙烯发泡材料的制备工艺

运用辐照的方法提高聚丙烯的熔体强度,然后对其片材进行发泡.通过正交试验,研究辐照敏化剂含量、发泡剂含量和辐照剂量对试样拉伸强度的影响,确定了最佳工艺条件.讨论辐照敏化剂含量、发泡剂含量和辐照剂量对体系交联程度和发泡材料形态的的影响.分析表明:敏化剂舍量与辐照剂量相匹配时,达到适当的交联程度,可以得到发泡倍率高、泡孔尺寸均匀的发泡材料.     

高熔体强度聚丙烯发泡性能的研究

对高熔体强度聚丙烯进行发泡研究。在物理发泡和连续挤出成型工艺条件下,高熔体强度聚丙烯能发泡成圆柱形制品,而其在圆环形口模下吹胀成型时,发泡稳定性差,不能成型。实验分析得出热机械曲线中高弹态的温度范围太窄是产生这一现象的原因。     

Morphology and Properties of Polypropylene Foaming Sheet with Alternating Multilayered Structure

In this work, the foaming sheet was designed as alternating multilayered foam/film structure of foaming layers and film layers. The foaming layer contained polypropylene (PP)/high density polyethylene (HDPE)/Talc ternary composites. The film layer contained PP only. The rheological data showed that the melt elasticity of PP was obviously improved by the addition of HDPE and talc. The results exhibited that the alternating multilayered structure was well kept and hardly influenced by the foaming layers, and then the mechanical properties were obviously improved. The cell in the alternating multilayered sheet with 16 layers was smaller and more homogenous than that in pure PP foaming sheet.     

SBS与聚丙烯的共混及共混物的性能研究

聚丙烯加工性能优良且生产成本低,但其较低的韧性和较差的冲击性能,在一定程度上限制了其应用。本实验SBS和聚丙烯为原料,经双螺杆挤出机共混制得不同含量SBS的共混物,再对其进行冲击、拉伸等力学性能测试,研究SBS含量对共混物机械性能的影响。实验结果表明:随着SBS用量的增加,共混物的冲击强度不断增大,拉伸强度反而逐渐降低。SBS与聚丙烯共混能有效提高其冲击强度和韧性,但使材料的强度有所下降。当SBS含量为20%时,共混物的综合性能最优。     

不同聚丙烯发泡体系的挤出发泡行为研究

通过热失重行为研究了不同升温速率对吸热型发泡剂（HP40P）和放热型发泡剂（AC）分解行为的影响；考察了线形聚丙烯（LPP）和长链支化聚丙烯（LCBPP）共混体系（LPP／LCBPP）的挤出发泡行为；制备了LPP／纳米黏土复合材料，并对其进行了挤出发泡研究。结果表明，吸热型发泡剂的分解区间较宽，分解过程平稳，可以作为聚丙烯挤出发泡很好的发泡剂，但需要通过提高螺杆转速来抑制分解过程中的气体损失；LPP／LCBPP／HP40P是良好的聚丙烯挤出发泡体系，可以得到泡孔直径100μm左右、泡孔密度接近106个／cm^2的聚丙烯挤出发泡材料；LPP／纳米黏土复合材料的挤出发泡中并未发生严重的气泡破裂和塌陷现象。动态流变性能研究结果表明该材料表现出很好的熔体弹性，可以作为聚丙烯挤出发泡的良好发泡体系。     

POE与聚丙烯的共混

研究了乙烯 辛烯共聚物与聚丙烯共混型热塑性弹性体的制备方法。通过实验得到两种材料较好的共混比为60/40,并就配方中其它材料对共混体系综合性能的影响进行了探讨。结果表明:交联剂酚醛树脂的用量对体系硬度影响较大;填料的种类和用量对性能的影响较大,当填料为碳酸钙时用量以15份为宜。