精密异形零件数控加工工艺分析与检测

从异形零件难装夹难加工的特点出发,选择一件形状异形并精度高的零件为例。通过对其结构、精度进行分析,合理制定加工工艺,设计配套专用的工装夹具,使零件的加工简单化,保证精度。根据零件的形状、精度要求,要使品质达到有效控制,普通的检验设备很难完成检测,针对这一情况设计了一套专用的检验工具,操作简便、使用可靠。     

左小刀架加工变形难题的研究与工艺优化

左小刀架零件是公司产品的核心零件,属于典型的薄壁异形件。在机械加工过程中,由于受到零件自身刚性差、装夹方式、工艺规程的设计、刀具的选择等诸多因素影响,极易产生变形,导致零件加工精度难以保证,致使零件报废。通过对零件结构、工艺方案等因素的研究与分析,依据机械加工原理、工艺过程设计原则,根据零件设计要求及加工设备特点,制定了合理的加工方案,并经过多次的试验与摸索,采用优化工艺规程、改进装夹方式、选择加工设备、选择合理刀具等措施,优化了加工方案,有效解决了该零件机械加工过程中的变形难题,使零件的加工达到了设计要求,提升了零件的加工质量。为高精度薄壁异形零件的加工提供了科学、有效的加工方案与思路。     

异形深腔类零件切削加工试验

异形深腔类零件型腔形状复杂、截面变化大、精度要求高,使得其成型非常困难。本文针对某异形深腔零件的型腔加工工艺进行了铣削试验研究,得出一套合理的铣削切削参数工艺文件,为生产实践提供了指导。     

换挡摇臂配钻孔夹具的设计

在东风标致307和206车型变速箱项目的国产化开发过程中，有很多总成零件是靠配钻加工来保证最终的装配尺寸和位置关系，比如选挡、换挡、倒挡、1—4挡等总成零件的装配关系都是配钻孔后装弹性销来保证，配钻孔是装配前的最后一道工序，其加工精度直接影响变速箱的装配精度。本文主要以换挡摇臂为代表阐述配钻孔夹具的设计和使用，该总成零件是由精冲零件、机加工件和精铸零件构成（如图1所示），其主要工艺包括了精密冲压、数控车、铆接、焊接等。     

不规则异形零件的加工工艺研究

分析了不规则异形零件三角翼尖加工过程中的装夹和定位问题,通过对比不同的工艺方案最终确定了合理的加工工艺并进行实际生产验证,验证结果表明了加工工艺的合理性,对于解决不规则异形零件的加工问题起着关键性作用,并决定了不规则异形零件的加工成败和加工效率,也为同类不规则异形零件的生产加工提供了参考。     

动叶可调风机轮毂轴孔的加工

本文对地铁、矿井、电站等领域应用的动叶可调轴流通风机轮毂零件轴孔(与轴之间采用带键过渡配合性质)的加工,提出并实施了一种新的以车床代替磨床的工艺方法.该方法解决了轮毂零件外形尺寸偏大,轴孔加工部位结构尺寸小;精度要求高并且为非连续加工表面的技术难点.为类似特殊异形工件的精确加工,提供了一个新的工艺借鉴.能使企业以低投资,制造高技术含量、高质量、高回报的产品.     

MasterCAM在线切割上下异形零件中的应用

在电火花线切割机床上加工上下异形零件是特种加工中的一项关键技术,MasterCAM是数控加工领域广泛使用的CAD/CAM软件。通过一个典型的加工实例,在探讨零件的加工原理和加工工艺的基础上,从零件的造型和CNC加工两个方面详细阐述了该软件的应用方法与技巧。使用该软件进行自动编程,能有效提高上下异形零件的加工精度和加工效率。     

异形多孔板零件的数控加工技术研究

在模具设计与加工中,异形多孔板零件的各孔位置精度是决定模具装配精度的关键,亦是加工技术难点,本文针对该问题,提出了采用建立基准孔的方法保证异形多孔板零件的位置精度。实践表明,该方法切实可行具有一定的实际应用价值。     

一种复合材料异形零件数控铣削工艺

本文介绍了一种玻璃纤维/环氧树脂复合材料异形结构零件的切削加工工艺,通过合理选择加工方法、切削刀具、切削参数,优化数控加工程序,解决了异形截面环切刀痕问题,保证零件设计图样要求。     

异形零件加工工艺及变形控制方案

正机械设计与制造中具有特殊用途的异形零件越来越多,这些零件结构刚性差,形状不规则。因此在加工过程中,与外形规则的零件加工之间有很大区别。首先,异形件很难用常用的工装进行装夹,必须设计专用的工装夹具。其次,异形件在加工过程中,容易发生变形。因此,必须要根据具体零件的尺寸、热处理等技术要求的不同,来采取相应、有效的工艺路线及变形控制方案,以满足图样要求。下面以一个异形件为例,进行详细说明。主要对16 mm×110 mm深长槽加工过程变形工艺控制方     

套圈整径机的研究

我国目前有相当数量的轴承套圈依然采用压力机普通锻造的方法加工.要节约材料,提高材料利用率,必须减少机械加工量,要减少留量则必须提高锻造加工或辗压加工的几何精度.通过研制整径机实现对锻件先整径后车精度的提高,从而降低工件的留量,提高材料利用率.     

分析机械加工工艺对零件加工精度的影响

随着我国社会经济的持续发展,机械加工产业对推动社会生产力的发展做出了重要贡献。而零件加工是机械加工中十分重要的内容,在现代系统越来越复杂、零部件精度越来越高的情况下,市场对机械加工工艺提出了更高的要求。文章阐述了机械加工工艺和零件加工精度之间的关系,从受力变形、热变形以及几何误差等角度,分析了机械加工工艺对零件加工精度的具体影响,针对这些影响因素提出了一些提高零件加工精度的建议。     

切削深度对微细轴类零件加工精度影响的实验研究

金属切削过程中，不同的切削参数对零件的加工精度影响是不同的。通过车铣和车削两种加工方法的对比，重点研究了切削深度对微细轴类零件加工精度的影响问题。通过对实验结果的分析显示，车铣加工和车削加工微细轴时切削深度的变化对加工精度的影响很小，一般情况下可以忽略。     

沟槽高速切削技术及其加工策略研究

目前在机械加工领域,沟槽广泛出现在精密设备的关键件上,由于沟槽是由高精度的异形槽构成,因此采用传统加工工艺难度很大,加工成本过高。这里将高速切削技术应用到沟槽类零件的加工中,提出了零件的工装设计与装夹方案。并对高速切削过程中涉及的粗加工、半精加工和精加工策略进行探讨,最后总结出加工中缓解刀具寿命下降的工艺措施。     

基于敏感度分析的机床关键性几何误差源识别方法

零部件几何误差耦合而成的机床空间误差是影响其加工精度的主要原因,如何确定各零部件几何误差对加工精度的影响程度从而经济合理地分配机床零部件的几何精度是目前机床设计所面临的一个难题。基于多体系统理论,在敏感度分析的基础上提出一种识别关键性几何误差源参数的新方法。以一台四轴精密卧式加工中心为例,基于多体系统理论构建加工中心的精度模型,并利用矩阵微分法建立四轴数控机床误差敏感度分析的数学模型,通过计算与分析误差敏感度系数,最终识别出影响机床加工精度的关键性几何误差。计算和试验分析表明,该方法可以有效地识别出对机床综合空间误差影响较大的主要零部件几何误差因素,从而为合理经济地提高机床的精度提供重要的理论依据。     

1000MW超超临界汽轮机阀杆套筒深孔加工

以阀杆套筒的深孔加工为例,研究深孔加工的特点,在内孔不采用传统磨削加工的条件下,带来了加工工艺的复杂性与高难度。对此,设计一种新型大直径镗杆在高精度深孔加工中的应用工艺方案。通过新工艺方案的实施,解决了阀杆套筒高精度深孔切削加工的难题,其实施效果完全能满足阀杆套筒加工技术要求,可以推广应用到其他类似零件深孔的生产加工。     

超精密切削的复杂曲面微加工研究

随着微机电和纳米技术的快速发展,复杂形面微小零件的超精密加工显得越来越重要。本文通过对复杂曲面超精密加工的研究,针对金属材料制作的复杂形面微小零件的超精密切削工艺进行了深入研究。     

飞机大部件接合交点孔精加工技术研究

通过对飞机大部件接合交点孔制造过程进行分析,提出了一种采用动力切削设备替代传统人工方式,实现飞机大部件接合交点孔精加工的技术,并进行了试验验证。结果表明,采用自动进给钻结合精加工工装的方案有效、可靠,能够满足大部件叉耳配合交点孔精加工的技术要求。鉴于飞机大部件叉耳配合交点孔对接精加工工装定位形式受产品结构因素影响较大,建议产品设计人员在满足飞机强度和疲劳等因素的基础上,采用用于固定精加工工装的工艺孔,该工艺孔可在部件状态单独制出,从而实现精加工用工装的准确定位。     

浅析箱体类零件加工工艺

箱体部件主要由箱体类零件组成,其加工品质和精度等级,不仅会对箱体的装配和运动精度产生直接影响,还会对机器的性能、工作精度和使用年限产生一定影响。笔者主要从三方面对其加工工艺进行了分析,即工艺线路的设计、定位基准的选择及主要表面的加工,制定了合理的加工工艺方案,同时指出箱体类零件加工工艺的关键在于重要孔系的加工精度。     

Ductile Regime Finish Machining - A Review

Many of today's products require high precision and operate in extreme environments. To meet these demands, new types of high-performance materials and machining techniques have been developed. The use of these machining techniques , enables these materials to achieve nanometric tolerances. Ceramics are one group of such materials, which can be used in high-performance applications because of their high stiffness, dimensional and temperature stability, and resistance to chemical environments. The brittleness of these materials poses problems during machining, but the demand for precision parts made of these materials are increasing at a fast rate. Experiments have shown that plastic flow can occur in ceramic materials, so they can be ductile machined. However, much needs to be determined in respect of the cutting conditions to enable this ductile behaviour to be successfully maintained throughout the machining processes such as turning or grinding.