秋葵籽加工工艺及其研究

秋葵籽经破碎后进行浸出，浸出温度50℃、溶剂比1：1．5、水分7．52％、逆流浸泡120min，粕中残油降至0．31％。毛油经过精炼，游离棉酚含量降至0．00246％。油脂经色谱分析，脂肪酸构成合理，是一种优质的油脂。     

浸出法制取小麦胚油的研究

用二氯甲烷溶剂浸出小麦胚油的最佳工艺条件是:麦胚/溶剂=1:3;浸出时间80分钟;浸出温度35℃。在此条件下粕中残油低于1％。毛油经过精炼,即可获得品质优良的小麦胚油。     

异丙醇浸出紫苏籽低温压榨饼的研究

采用异丙醇作溶剂对紫苏籽低温压榨饼进行浸出。改变浸出次数,料溶比,溶剂浓度3个因素,在温度78℃,每次15 min条件下进行浸出,对浸出粕中的残油率、蛋白质、单宁及植酸含量进行检测,得出异丙醇浸出紫苏籽低温压榨饼的最佳工艺条件为:浸出次数5次,料溶比1∶1.5(W/V),溶剂浓度87.7%。最终得到紫苏浸出粕的残油率为0.61%,蛋白质含量51.5%(N×6.25,干基),单宁含量1.7%,植酸含量2.81%。     

含水丙酮浸出棉籽油及脱除棉酚的研究

用含水丙酮浸出预榨棉饼提油及去毒的最佳工艺条件是:浸出时间120min、丙酮含水10％、棉饼/溶剂=1∶1.1。在此条件下可使浸出棉籽粕中残留游离棉酚小于0.045％,粕中残油率低于1％。     

95%乙醇浸出棉仁低温压榨饼的工艺研究

以95%的乙醇为溶剂对棉仁低温压榨饼进行浸出,同时浸出饼中油脂和脱除所含游离棉酚.探讨了原料粒度、原料水分、浸出温度、浸出时间和固液比等因素对粕中残油率和游离棉酚含量的影响.通过正交实验,得出最佳浸出工艺条件为:原料粒度7.5 mm,原料水分小于9%,浸出温度78 ℃,浸出次数12次(每次15 min),固液比1∶ 3.在此条件下,浸出棉粕中残油率为0.91%,游离棉酚含量为0.012 9%,粗蛋白含量为51.81%(N×6.25,干基).     

菜籽浸出各阶段浸出油量、油质变化

模拟现行菜籽制油工艺,对经机械预榨菜籽饼（含油量１７％左右）连续进行间歇式浸出。 测定各阶段浸出油量、油质。浸出１３次,每次１５分钟,粕饼残油率可达１．０％。前６次浸 出,可使粕饼残油率达到２．０％左右;后７次浸出,使粕饼残油率由约２．０％降至约 １．０％。可浸出油量的９５％已在前６次浸出中提取出来;后７次浸出,仅提取出可浸出油 量５．０％。浸出油脂质量,愈在浸出后期愈差;表现为色泽加深,酸价升高,不皂化物含量 增多,因而毛油精炼回收率也愈往后愈低。浸出过程后半期,获得油量很少,油质愈来愈 差,增加后续精炼工序的工作量,如考虑能源（电力、蒸汽）与溶剂消耗、人工等成本因素, 现行的油脂浸出工艺,过多地着眼于降低粕饼残油率,浸出时间过长,是否经济合算,值得 进一步探讨。     

甲基戊烷四级逆流浸出膨化大豆料

分别以正己烷、甲基戊烷为浸出溶剂,采用四级逆流浸出方式从浸出效果、浸出油品两个方面评价了两种浸出溶剂对浸出膨化大豆料的影响。浸出效果方面,考察了浸出混合油质量分数、浸出湿粕静吸附率、浸出干粕残油率;浸出油品方面,考察了浸出毛油脂肪酸组成、酸值、色泽、微量组分以及残留溶剂,并与正己烷进行比较。结果表明:甲基戊烷各级浸出混合油质量分数相对较高,提油率高;甲基戊烷浸出湿粕静吸附率、浸出干粕残油率分别为(19.00±0.45)%和(0.57±0.08)%,正己烷浸出湿粕静吸附率、浸出干粕残油率分别为(20.65±0.20)%和(0.71±0.01)%;两种溶剂浸出毛油脂肪酸组成无差异,甲基戊烷浸出毛油酸值、总含磷量、残留溶剂含量、生育酚含量、甾醇含量均较低,而角鲨烯含量较高,具有精炼损失少、节能优势。研究表明新型溶剂甲基戊烷是替代正己烷作为浸出溶剂的良好选择。     

新型混合溶剂浸提冷榨脱皮菜籽饼油的研究

通过比较异丙醇与不同烷烃组成的混合溶剂对冷榨脱皮菜籽饼浸提效果发现,环己烷的浸提效果仅次于正己烷,但从经济角度考虑,采用异丙醇和环己烷作混合溶剂对冷榨脱皮菜籽饼进行浸提研究.改变浸出料液比、异丙醇和环己烷的体积比、浸出时间和次数,在62℃的条件下进行浸出,对浸出粕中的残油率、浸出杂质进行检测,得出异丙醇和环己烷混合溶剂浸出冷榨脱皮菜籽饼的最佳工艺条件为:液料比3:1,异丙醇和环己烷的体积比3:1,浸出时间60 min,浸提次数1次.粕中残油为0.74%,二次浸提粕中残油降为0.20%.     

乙醇-正己烷混合溶剂同时提取茶油和茶皂素技术的研究

研究了采用乙醇-正己烷混合溶剂一步法同时提取茶籽饼中的茶皂素和茶籽油的方法,确定了最佳工艺条件.研究试验表明:当乙醇浓度为70％,乙醇水溶液与正己烷的体积比为1∶1,浸出时间120 min,浸出温度55℃,料液比1∶2(m/v),混合油分层温度25℃时,在此条件下提取的浸出茶籽粕皂素含量≤1.0％,残油≤1.5％.     

非共沸烃/醇型混合剂浸出大豆的研究——Ⅰ.最佳浸出工艺条件的选择

通过实验研究证明,由现行浸出溶剂与浓度为91.1％wt的乙醇按照一定配比构成的非共沸烃/醇型混合溶剂对大豆具有良好的油脂浸出能力,可以作为现行浸出溶剂的替代溶剂在现行的浸出条件下使用。混合溶剂的组成在己烷:乙醇溶液=7:3—5:5(重量比)的范围内是合适的,以6:4为最佳。按最佳配比构成的混合溶剂在浸出温度为55℃,浸出时间为100min的条件下浸出大豆,可使残油率降至0.69％,其浸出效果优于现行浸出溶剂。