金属注射成形不锈钢

介绍了金属注射成形(MIM)不锈钢的工艺及其性能。其中包括注射成形用不锈钢粉末的制取方法;采用水溶性粘结剂或催化脱粘法制取MIM316L不锈钢的工艺;MIM304L和17-4PH不锈钢的制取工艺及其性能     

含锌高炉瓦斯泥综合利用加工方法

含锌高炉瓦斯泥综合利用加工方法,是利用含锌高炉瓦斯泥或其中间产物作为原料,通过一系列的化学、物理或电学的方法,加工或制取成电解锌、铁精矿、碳粉以及混凝土掺合料,其特征在于:①所述的含锌高炉瓦斯泥的成分（%）:TFe 20～45,C15～35,Zn 0.3～15,SiO₂ 4～10,其余氧化物5～30;②所述的含锌高炉瓦斯泥的粒度在100～300目以下;③所述的含锌高炉瓦斯泥综合利用加工方法,包括加工电解锌工艺、加工铁精矿工艺、制取碳粉工艺以及制取混凝土掺合料工艺;④所述的电解锌产品纯     

制备金属钴粉新工艺

本文涉及到制取钴粉的新工艺。某种固体化合物悬浮在一种液体多元醇或者不加水的多元醇的混合物中。悬浮体加热到给定的温度,在大多数情况下能够达到液相的沸点。初始化合物进行还原产生相应的金属。该还原反应对于易还原的金属化合物如银、铜或贵金属离子很容易进行。对于还原性稍差的如钴、镍、铅、或镉化合物也能进行还原反应。本文阐述了代表性的反应一般机理以及按本工艺制取的金属粉末的形态特征,并以钴粉的制取作为特例。     

2020年日本粉末冶金及金属注射成形行业发展现状分析

一、粉末冶金行业发展现状1.产品产量粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料,经过成形和烧浇,制取金属材料、复合材料以及各种类型制品的工业技术。粉末冶金工艺拥有广泛的应用场景,在新材料的发展中起着举足轻重的作用,属于现代工业发展的朝阳产业。     

制取特纯金属砷的无污染工艺

制取特纯金属砷的无污染工艺目前在特纯牌号的金属砷生产中，氯化工艺占主导地位，当需要极高纯产品时，用制取单晶的办法，在系统剩余压力下，用区域熔炼进行金同砷的提纯。这是一种传统工艺，在许多工厂只是制取方法或过化砷的质量有差异而已。该工艺的主要缺点是：成品...     

钛砂矿制取钛铁合金工艺研究

在大量小型试验的基础上,确定了钛砂矿制取钛铁合金的工艺参数。扩大试验进一步验证了工艺参数的合理性,产品指标接近或达到国家规定的标准。     

加压氢还原法生产极细镍粉的研究

本文介绍了用加压氢还原工艺直接从硫酸铵镍溶液或碳酸镍溶液中制取金属镍粉。     

高铅铜合金球形粉末的制取

主要论述了用于双金属轴瓦带村连续烧结生产线所用高铅铜合金球形粉末的制取工艺。进行了不同雾化工艺的对比。证明了氮气雾化氮气冷却是制取球形合金粉末的较好工艺,该工艺生产的粉末球化率高、松装密度大、流动性好、生产工艺稳定,适应大生产要求。     

紫色氧化钨制取T艺的研究及其应用

对紫色氧化钨的制取工艺、原料APT对紫色氧化钨生产的影响等进行了研究.对紫色氧化钨产品进行了X射线衍射成分分析、扫描电镜外观形貌观察及透射电镜微观性能检测,并对用紫色氧化钨制取的细钨粉、细碳化钨粉的性能进行了研究.结果表明,紫钨制取工艺先进合理,由紫钨制得的钨粉、碳化钨粉细而均匀,分散性好,是制取高性能硬质合金的优质原料.     

稀土在氟盐体系中的物化值

自科学院应用化学研究所采用液体铝阴极制取铝稀土中间合金获得成功以来,国内许多单位在铝电解槽中添加稀土氧化物,氯化物或稀土碳酸盐等原料制取铝稀土合金的工艺先后成功,并在工业上推广应用。由于稀土的变质作用,使这种合金的机械性能和     

真空碳热还原-酸浸含钛高炉渣制备TiC

中国超过50％钛资源在高炉冶炼过程中进入炉渣,渣中TiO2的质量分数高达20％～30％,是一种高附加值二次资源,但在对该资源综合利用过程中,始终未能解决经济提取、硅钛难分,二次污染严重等问题.在热力学理论指导下进行真空碳热还原-酸浸联合工艺处理含钛高炉渣制备TiC研究.研究表明,碳热还原温度越高或相同温度下真空度越高越有利于炉渣中各成分还原;随着真空度增加碳热还原温度要求降低;当温度达到1 573K,真空度为1 Pa,可将SiO2还原得到具有高蒸气压的SiO、MgO被还原为Mg蒸气而离开体系,可实现渣中硅镁与钛彻底分离;真空碳热还原含钛高炉渣制备TiC的最佳条件:还原温度1673 K,炉渣粒度75μm占80％,渣碳质量比100∶38.     

Study of the process of dissociation of lithium carbonate in the presence of aluminum powder

The results of a study of the dissociation process of lithium carbonate in vacuum in the presence of aluminum powder are presented. It is revealed that at a process temperature of 700°C, the degree of dissociation achieves ∼60% and the thermal decomposition of lithium carbonate retards. It follows from the phase diagram of the Li₂CO₃-Li₂O system that an increase in the temperature leads to the appearance of a liquid phase. On the basis of the experimental data with the use of the half-division method, a maximum rate of heating from 700 to 740°C of 0.33 ± 0.02°C/min is determined at which there is no formation of the low-melting eutectic between the carbonate and lithium oxide. The partial micromelting does not affect the mechanical properties of the briquette. The selected temperature mode provides the uniform thermal decomposition of lithium carbonate over the whole mass of the briquette, which minimizes the possibility of contacts between the carbonate and lithium oxide. Under these conditions, the time of the total degree of dissociation is 2 h. A decrease in the heating rate leads to an increase in the duration of the dissociation process, while its increase leads to the partial melting of the briquette. Aluminum plays the role of an inert additive accelerating the dissociation process at the stage of dissociation.     

金属锂还原罐内化学反应与传热耦合特性

为了分析真空热还原制取金属锂的还原效率和还原率,综合考虑罐内球团传热和化学反应,建立了传热与反应动力学耦合模型.利用该模型对单球团和还原罐内球团还原过程进行数值模拟,得到了球团温度及还原率的时间分布,并分析了罐外换热系数对球团还原过程的影响.结果表明:球团低导热率和反应等效热汇是影响还原过程的主要因素,罐中心区域和罐壁处的温度和反应速率存在较大差值;还原初期传热为还原过程的主要控制因素,而反应后期化学反应为主要控制因素;罐外换热系数对还原过程影响不大,增强罐内传热是提高还原效率的有效途径.      

新型真空热还原法制镁工艺分析

通过对真空条件下A l-S i-Fe合金还原白云石煅白的热力学分析及实验研究,得到真空条件下还原反应的吉布斯自由能及反应临界温度,确定工艺可行性;所进行还原实验的结果表明:在还原温度1 443 K、还原时间2 h、真空度4 Pa、制团压力50 MPa条件下,可获得86.4%的镁收率,相比同等条件下硅热法镁还原率仅为73.9%。     

从金属镁厂热平衡来看硅热法炼镁节能方向

本文以硅热法金属镁厂生产过程热平衡为基础,分别分析白云石煅烧以及真空热还原的能量收支情况,并对其效率进行评价。通过对比金属镁生产理论能耗和实际能耗,结果显示该工艺下能量利用效率偏低,进而讨论金属镁厂节能减排的方向,包括减少烟气排放热损、减小散热损失及还原渣的余热综合利用。并提出了硅热法炼镁的具体节能措施。     

真空钙热还原炉渣的综合利用研究

研究了从真空钙热还原炉渣中回收稀土的工艺条件；采用本工艺得到的合格稀土溶液，其回收率达65．41％；副产品氟化钙用作炼硅铁合金的助熔剂，使钙热还原炉渣得到综合利用。     

Thermodynamic analysis of the plasma production of ferroniobium from a loparite concentrate

The possibility of pyrometallurgical processing of a loparite concentrate at a temperature of 2000–4000 K and a pressure of 0.1 MPa is thermodynamically studied using the TERRA software package. It is found that the niobium concentration in the concentrate almost doubles during plasma heating as a result of thermal decomposition and the precipitation of rare-earth metals into a gas phase. Crude niobium can be extracted from the thermally decomposed concentrate by carbothermic or aluminothermic reduction. After plasma-arc vacuum refining, crude niobium can be used for making commercial ferroniobium. The calculated energy consumed for the plasma production of ferroniobium from the loparite concentrate by carbothermic or aluminothermic reduction under adiabatic conditions is 46.6 or 79.0 GJ/(t ferroniobium), respectively. The energy consumption can even be increased severalfold, and the implementation of the process remains economically efficient at the existing market price of ferroniobium.     

高锂电解质对铝电解生产的影响及改善措施

通过热力学数据对锂盐的存在形式及反应过程进行计算,并分析了高锂电解质对初晶温度及氧化铝溶解度的影响。最后通过对某铝厂400kA系列高锂电解质体系电解槽焙烧启动过程、启动后期管理、正常期管理不同阶段进行了跟踪,总结出高锂电解质体系电解槽运行的规律,并制定出一套阶段降锂方案,起到了良好的效果。     

减压过滤除碳方式对碳包覆磷酸铁锂中铁含量测定结果的影响

碳的存在影响碳包覆磷酸铁锂(LiFePO₄/C)试样的溶解,采用减压过滤方式除碳有利于LiFePO₄/C试样中铁含量的测定。为确定该除碳方式对试样中铁含量测定结果有无影响,实验采用盐酸在160 ℃下溶解试样10 min、减压过滤除碳、重铬酸钾氧化和三氯化钛还原滴定法测定材料中的Fe含量。采用X射线衍射光谱(XRD)表征,发现滤渣碳与无定形碳的XRD图谱极为相似,图谱没有磷酸铁锂的特征衍射峰,表明滤渣碳中不存在显著含量的磷酸铁锂;此外,采用滴定法测定的LiFePO₄/C中铁含量扣除红外碳硫仪测定的碳含量后,得到的LiFePO₄中铁含量与其理论含量相近;而且对碳渣洗涤液中的铁含量采用ICP-AES法分析,均显示未检出,进一步证明减压过滤除碳操作没有造成磷酸铁锂损失。对3个LiFePO₄/C实际样品中铁含量进行分析,结果的相对标准偏差均不大于0.06%;对减压过滤除碳后的溶液采用滴定法与ICP-AES法进行分析,测定结果的相对误差小于0.50%。由于ICP-AES法对高含量组分测试结果的稳定性相对较差,因此实验方法更适合规模化生产LiFePO₄/C中铁含量的测定。     

球料比对Al-Si合金材料组织与热物理性能的影响

为制备出能满足使用要求的高硅铝合金电子封装材料,采用高能球磨对Al-Si合金粉末进行氧化预处理,结合包套热挤压制备了Al2O3与SiO2增强的弥散强化型铝硅复合材料.采用透射电镜、金相显微镜及热物性测试仪,对材料显微组织、密度、气密性、热膨胀系数及热导率进行了分析.试验结果表明:随着球料比增加,材料内部组织不断细化;Al-Si合金粉末经24 h球磨及挤压后,所制备材料的致密度均大于99%,气密性均达到了10-9数量级;材料在100℃的热膨胀系数均低于13×10-6K-1;热导率均在120W/(m·K)以上,当球料比为10 ∶1时,材料热导率达到最大值142W/(m·K).