电机电源接线标志牌无间距连续模

1根据模具结构修改零件原设计生产的电机台线标志牌的尺寸如图1所示。后经分析研究,在不影响零件的主要尺寸及使用的情况下,作了一些修改,其尺寸如图2所示。修改后的零件尺寸为工艺排料、无间距冲裁创造了较为有利的条件。图1原设计电机台线标志牌图2修改后电机台线标志牌2排料     

基于某零件的工艺改进技术研究

本文通过对公司某零件钻孔加工效率低、加工质量差的工艺分析,探讨了该零件加工工艺的特点,并结合模具冲裁加工特点及该类零件的结构特点,探索出"冲孔落料-弯曲-修孔"的全新加工工艺。更改该零件钻孔工艺为模具冲裁加工工艺,有效保证该类零件加工效率的成倍增长,降低生产成本,同时保证加工质量,为公司"三大变革"经典实用案例。同时,为公司多批次小批量的零件加工周期提供了坚实的保障。     

支撑盖多工位级进模具设计

1引言图1所示支撑盖形状非常复杂,需要拉深处较多,且拉深方向不一致,这就给送料带来很大难度,所以两次反拉深和三次正拉深以及整形就成为级进模设计的关键。支撑盖的材料为08F,料厚0.8mm。成形的工序为:冲裁→反拉深→一次正拉深→二次正拉深→三次正拉深→反拉深→成形整形→冲孔→落料。2排样方案设计2.1排样方案根据工件的结构和要求,考虑材料利用率、制件尺寸精度、生产率、模具制造难易程度和使用寿命等,制件采用单排排列,这种排样方案属无载体全桥连接。2.2确定排样图毛坯直径151mm,大直径采用单排搭边数值为4mm。2.3工位设计此制件包括冲裁、拉深、成形整形、冲孔、落料。工序设计的总体原则是先完成拉深前毛坯的外形平面冲切,为后续拉深工序做准备。考虑到减少模具长度尺寸,个别工序可使用复合模,由于整形和成形工序复合互不影响,所以整形和成形这两个工序可以合成一道工序来完成。但其由于工序的衔接,又不得不留空工位。具体工位为:冲裁→空工位→反拉深→一次正拉深→二次正拉深→三次正拉深→反拉深→成形整形→冲孔→落料。3工艺计算3.1毛坯尺寸计算由支撑盖尺寸计算毛坯直径D0,df=105mm、d=78.8mm,所以df/d=1....     

接线头少废料冲裁工艺的设计及模具

在电器生产中,板料冲压件占电器零件的75%左右。怎样才能使工艺过程简化,提高冲压件加工工艺性呢?下面就控制变压器零件一接线头(见图1)从单件冲裁到采用少废料连续冲裁工艺,谈谈零件的工艺和模具设计问题。     

双金属片辊直机

热继电器中的双金属片,生产厂系以成捆的带材形式供应。因此,在冲裁加工后,每件零件都不免有点弯曲。过去,我们是以钳床加工来调直双金属片零件。因此,劳动强度大,生产效率低,不能满足生产上的需要。为此,我厂制造了一台小型辊直机。冲裁好的双金属片零件,在辊直机上经三组“品”字形辊子辊压后,基本上可以达到平直要求。本机结构简单、体积小(250×120×150毫米)、重量轻(不超过10公斤),它既能减轻工人的劳动强度,又能提高工作效率(提高3倍以上)。然而,由于双金属片本身厚度有     

“TDC”冲裁模CAD系统介绍

1.概述“TDC”是天津大学机械系研制成功的冲裁模CAD系统。该系统可用于设计单工序落料模、复合模和连续模。该成果已试用于生产中。本系统根据冲裁件零件图,经图形输入、设计计算、人机对话等过程,设计并绘出冲裁模装配图、排样图和整套模具零件图,并可输出线切割加工冲模零件所需的三B指令程序。图纸内容齐全,用汉字书写标题栏、明细表和技术要求。该系统所用主机是价格低廉的APPLE-II或     

钢皮冲模

我厂在今年四月份用了三个星期时间,试制成功了三付钢皮冲模。经试用完全符合设计要求。现已正式生产这种模具。我们目前制造的钢皮冲模,用来冲裁电器产品中变压器的硅钢片、框架;发电机的磁极片;电动机的风扇和方盒等零件。冲件材料有玻璃丝层压板、0.35～0.5毫米厚的硅钢片和3.5毫米厚的 A_3钢板。冲件大小自20×25到200×500毫米。冲制工序现已从冲孔、冲裁扩大到弯曲、切口、浅拉深等。一、钢皮冲模的结构钢皮冲模的外观见图1所示,图2是它的结构。图2a)是钢皮冲模的立体图,图2b)     

冲片翘曲的理论研究

单槽冲冲片翘曲是长期困扰国内电机行业的老大难问题。特别是转子闭口槽冲片更为严重,给铸铝工序及动平衡工序造成很大困难。板料冲槽是一个冲裁过程,可分为3个阶段(见图1):1)模具压入材料(图1b);2)剪切阶段,模具压入材料一定深度后,材料开始发生断裂(图1c);3)断裂阶段,整个断裂面完全形成(图1d)。板料在冲裁过程中,不仅有剪切变形,而且还有压缩、拉伸、弯曲及挤压等变形。     

接触夹及支架半自动压弯模

接触夹及支架系胶盖瓷底闸刀开关中的主要零件,该产品批量大,如逐只压弯,不能适应生产需要,我们搞了半自动压弯模,每小时能冲7200件,比逐只压弯提高功效6～7倍,且操作方便,确保操作工人安全。接触夹及支架的形状如图1所示,它是将经过落料冲孔的紫铜坯料放在半自动压弯模中冲压而成的     

低压套管导电杆的改进

我厂以前采用的ＢＦ－１／３５导电杆由焊接成型，见图１。原零件由３ｍｍ厚的止鼻垫圈和用Φ１２的纯铜棒制成的导电杆焊接在一起组成。改进后，导电杆由Φ２５纯铜棒通过无飞边模锻成型，锻模如图３所示，零件如图２所示。改进后省略了铜板开条料、冲垫圈、止鼻成型、校...     

字母牌的铆装

电力变压器都有相别标记。在产品上是把字母牌底板（见图１）焊在箱盖上，再把字母牌铆牢在底板上。字母牌底板上的Φ３．１孔和沉孔的加工有一定难度，本文就此以及铆接问题作些介绍。图１字母牌底板１字母牌底板的制造以往的制造方法是在冲床上用条料落料，并冲Φ１２孔...     

怎样选用单排(或双排)插座

<正>单排或双排插座主要有三种结构,如图1所示。图1(a)插座中的接点焊片为扁平形,焊片从插座中间引出;图1(b)插座中的接点焊片为方孔形;图1(c)插座中的接点焊片为圆形。根据多次实际使用经     

焊接面平面度对热镀锌钢板凸点焊质量影响的研究

本文主要研究了焊接面平面度对热镀锌钢板凸点焊焊接的质量影响,结果表明在焊接电压270V、气缸压力0.28MPa条件下,1.2mm料厚和1.0mm料厚热镀锌钢板样板平面度对焊接质量无明显影响;底盘的焊接面平面度对焊接质量影响巨大,焊接面平面度在0.5mm以上的存在虚焊现象,焊接面平面度在0.5mm(含)以下的焊接质量可靠。     

Y系列112、132电机定子压圈滚压工艺

我厂在试制生产Y112132电机时,按设计要求叠压定子铁心需要压圈。如用冲裁工艺加工,不仅模具制造费用昂贵,且钢板利用率只有15%,针对上述问题我厂曾在C6140车床上用条料滚压成型,效果比较理想。优点是模具制造简单经济,每台电机可少耗钢材85%。既满足了设计要求又提高了经济效益。滚胎结构及其加工方法见图所示:     

少废料落料模

为了提高材料的利用率,必须根据工件的几何形状,在板料上进行合理地排料,而这种排料是通过模具来实现的。过去,我们对冲压件的冲制,都是留有一定的边角,大量的边角送进废料堆,这是一种严重的浪费。今年,我厂在上级党委的亲切关怀和支持下,在厂党支部的正确领导下,全厂职工通过“认真看书学习,弄通马克思主义”,思想觉悟得到了进一步的提高,特别在省套材下料会议的鼓舞下,我们对原有的模具进行了改革,做到比较合理的冲压落料。这种少废料落料模的采用,使材料的利用率大幅度的提高。如热继电器产品中双金属元件的生产,原材料的利用率从过去的51％提高到94％。现将四种简单易行的模具介绍如下。     

锌基合金冲裁模

用锌基合金铸造模具是一项新工艺。这种模具与其它冲模相比具有成本低(是钢模的四分之一左右)、制造周期短(是钢模的七分之一左右)、质量易于保证的特点,可以制成许多形状复杂的成形模及冲裁模,如拉延模、弯曲模、落料模等。我厂在“250毫米吹吸两用换气扇”新产品试制过程中,采用了该项新工艺,在短期内制造出理想的模具,节约了大量资金和工时。这套锌基合金模具尺寸为500×500×60毫米,用来冲制0.8毫米钢板,得到了     

灭弧罩脚级进模

灭弧罩脚工件的形状,零件材料为1.2毫米钢板。原来的落料、冲孔分别由复合、切开两副模具单件冲制,生产效率不高。现在改为级进模使用自动冲床,一次完成冲孔、切缺、切开、落料等五道工序,一次冲制两件,从而提高了生产效率。级进模的工序排样图见图2。模具结构。模架由两个对角导柱4导套9组成,为适应快速连续冲压,采用滚珠导套7。凸模12、13、15、凹模19材料皆为Cr12Mo合金钢,凹模19没有定位,送料节距靠机床上送料机构来控制,其     

制造分磁环模具应注意的若干问题

在设计冷冲模时,为保证模具的寿命,模壁的厚度一般要在被冲制材料厚度的1.5倍以上,但在设计交流电磁铁的分磁环(又称短路环)模具时,因为对零件外形尺寸有特殊要求,因而必须冲制边宽为1.2毫米,厚度为2毫米的分磁环(见图1所示)。在用复合模冲制这种零件时,凹凸模很容易断裂;用级进模冲制,又难以保证零件对称、平直的要求,从而使分磁环模具的制造成为     

端板扇形片的冲制

中小型电机定子端板结构见图1,其加工工艺首先是落料(落出内外圆),其次是复冲或单冲齿槽。此结构端板最大缺点是材料利用率太低,以Y355-4产品为例,采用1000×2000钢板冲制,如不考虑套裁其它规格端板,整张板料材料利用率仅为20．7%(制件净面积之和与整张板料比值),而且余料管理较麻烦。     

单面多点焊机的设计及应用

单面多点焊机是我厂研制成功的一种新颖的焊接设备,它与引进的“沙松”电冰箱生产线配套,用于 U 型箱体与后背板的焊接成型。该机采用单面双点搭接电阻焊的焊接工艺(图1),一次可焊接34个焊点;整个焊接工序除工件装卸为人工操作外,其余均由程序自动控制完成。该机具有焊接质量可靠、操作简便、无飞溅、生产效率高等优点。该机也可用于其它类似形式的低碳钢薄板的焊接,在一定范围内具有通用性。一、单面双点焊接基本原理单面双点焊属于搭接电阻焊类的一种焊接工艺。目前,我国使用的点焊机一般均采用双面单点焊接或双面双点焊接(图2),焊件位于两个电极之间。采用这种工艺焊接 U 型箱体