油气管道PE防腐层内壁极化处理的可行性论证

一、概述随着我国石油工业的飞速发展,油气管道逐年增加,用于输油管道防腐保温的新型结构不断出现,无疑是石油管道防腐保温工艺技术上的一次重大突破。目前,我国长输管道和集输油管网,已全面采用“泡沫夹克”新型防腐保温材料和工艺技术。它取代了过去多年来延续使用的煤沥青缠玻璃布落后的防腐保温体系和工艺技术,提供了输油管道不加热或少加热的流程,节省大量能源,减少建安工作量,并有显著的技术经济效益,深受有关部门的欢迎。我国各大油田从1985年开始已大量采用“泡沫夹克”防腐保温体系,约占全部油气管网的85％左右。目前我们所采用的成型工艺方法基本上分为二种:即“一步法”和“二步法”(或称管中管)。所谓“一步法”即是在同一工艺路线,进行一次投料生产“泡沫夹克”防     

石油管道局管道防腐保温“管中管”技术和热收缩套的研究

“管中管”防腐保温技术在国内是一种新型管道防腐保温技术。它包括“管中管”聚氨脂泡沫一次浇注密闭成型工艺、聚乙烯塑料套管及热收缩套补口三个组成部分。所谓“管中管”就是在钢管外套以高密度聚乙烯塑料管,在其环形空间内填以聚氨脂泡沫塑料的防腐保温复合管。该项技术研究成功,对提高管道施工技术水平、降低运行费用、节约能源、改进生产管理、安全输油具有重要意义。这项技术将应用于中路输油管线工程上。中     

泡沫黄夹克“一步法”成型工艺和自动纠偏系统研制成功

泡沫黄夹克是目前石油管道最理想的防腐保温复合材料,在工业发达国家得到越来越广泛地应用。这种复合材料的成型工艺技术,虽然有所不同,但共同之处是聚氨酯硬质泡沫塑料保温层和聚乙烯黄夹克防腐保护层是分两步或多步成型的。国内几个油田和科研单位正在研究和应用。我所从1982年就开始探讨泡沫黄夹克“一步法”成型工艺技术的可能性,并确定了在原有黄夹克作业线上试验泡沫黄夹克一步法成型工艺的基本技术方针,1983年元月我所与化工部化工机械研究院共同对“一步法”成型工艺进行了技术方案论证和探讨性研究。3月11日就在原有的黄夹克防腐作业线上用“一步法”     

花格管线防腐保温技术剖析

回顾了5条“管中管”管道的设计、施工和腐蚀情况，对“管中管”防腐保温尤其是对花－格线的腐蚀情况从腐蚀机理上进行分析，剖析了花一格线和其它国内几条“管中管”管道腐蚀的原因，提出了花－格线改扩建工程防腐保温及外护层技术中应加以研究的问题，从而达到“管中管”防腐保温的设计要求，使花－格线改扩建防腐保温及外护整体水平有进一步的提高。     

埋地钢质管道防腐保温效果及改进

泡沫夹克是目前埋地钢质管道普遍采用的一种防腐保温结构,这种结构的管道在国外已有30多年的应用历史。国内自1982年胜利油田研制出泡沫夹克管“一步法”成型工艺后,各油田都相继进行了推广应用,至今也有将近10年的时间了。但由于国内各油田在生产技术,施工管理中存在一些问题,致使有相当一部分管道保温效果较差,甚至失败,管道外壁     

一种新型复合式防腐保温管道的预制及施工

针对硬质聚氨酯和高密度聚乙烯保温防腐钢管在辽河油田应用中出现的问题,辽河油田设计院开发了一种新的复合式保温防腐技术,有效解决了聚氨酯泡沫吸水加速腐蚀这一难题,本文介绍这种新型复合式防腐保温管道的预制生产及工程应用中的施工方法。     

大口径玻璃钢泡沫保温热力管道预制技术

介绍玻璃钢泡沫保温热力管道预制生产工艺流程、技术参数和主要设备的特点。该管道直径426～1020mm、运行压力12．5MPa、输送介质为高温水（设计温度150℃，工作温度115℃），采用“管中管”法生产，取得了显著的效益。     

防腐夹克与保温泡沫层间粘接技术难题已获解决

输油钢管防腐保温泡沫夹克生产工艺技术近年来在国内发展迅速,使管道工程技术向前迈进一步。“一步法”成型工艺技术中夹克与泡沫间的粘接一直是个技术难题,它是进一步完善“一步法”的关键。胜利油田油建一部机具研究所科研人员已于1987年10月成功地在“一步法”生产线上实现了夹克与泡沫层间的粘接,解决了这个技术难题。这种粘接易于实施,费用低,适用于“一步法”等多种工艺,     

“带空气层”楔口珍珠岩预制块代替普通珍珠岩块

“带空气层”楔口珍珠岩预制块代替普通珍珠岩块后,把空气层作为隔热层,导热系数减小,且珍珠岩块的堆积密度也可减小.当保温厚度相同时,热损量减少;或者热损量相同时,保温厚度相应减薄,这样管架的负载可以减轻,对于保温改造具有一定的经济效益.     

有机—无机复合高效保温结构

聚氨酯泡沫料的应用,标志着保温材料已发展到了一定的水平。目前由于聚氨酯泡沫料紧缺,价格昂贵,而新型廉价高效的保温材料还没有出现,因此在现有的保温材料基础上,研制开发复合保温材料是重要的课题。 1复合材料保温结构散珍珠岩导热系数低,如用其代替泡夹管中的泡沫料,在不增加保温层厚度的情况下,可以得到与泡夹管同样的保温和防腐效果。该保温结构的成型工艺与管中管类同,具有成型     

国外大口径直缝埋弧焊管生产技术发展概况

阐述了ＵＯＥ成型工艺生产大口径直缝埋弧焊管的发展概况,以及新技术条件下ＵＯＥ焊管机组应具有的基本装备,同时还与其它几种成型工艺进行了对比分析,指出ＵＯＥ成型工艺技术上最成功,焊管质量最可靠。     

感应加热弯管管端面垂直度和弯曲角度检测方法的改进

在管道弯管检测工作中,发现《钢制弯管》(SY5257-91)和《西气东输工程用感应加热弯管技术条件》(Q/SYXQ16-2002)两个标准规定的对弯管管端面垂直度和弯曲角度检测方法的可操作性不强,因此提出了改进的检测方法。实践证明,此改进方法能明显提高检测结果的真实性、有效性和准确性。     

X70钢级厚板卷热连轧工艺探讨

对X70钢级厚板卷热连轧工艺进行了研究,结果表明：冷却速度、精轧压下量、轧制力的增加以及卷取温度的降低,均有利针状铁素体的形成和X70钢强韧性的提高,过高或过低的终轧温度均不利于针状铁素体的形成和钢的强韧性的提高。采取合理的热连轧工艺生产的X70钢,其组织以针状铁素体为主,强韧性优良,各项性能均满足“西气东输工程制管用热轧板卷技术条件”的要求。     

F.F.成型法在φ340 mm高频直缝焊管机组中的应用

F.F.成型法作为一种多功能轧辊技术，在直缝焊管生产中具有成型稳定，轧辊共用性好，轧辊消耗少，生产组织灵活等优点，是直缝焊管成型的一种新型技术，太原华冶设备研究所结合国内外先进技术开发的φ340mm直缝高频焊管机组，是国内工艺最先进、配置最完备的机组之一，并已成功地应用于天津神州通钢管有限公司生产线。     

MX4多轴数控系统在直缝焊管成型机上的应用

简述了沙市钢管厂引进的德国SMS MEER公司直缝焊管成型机的工作原理,介绍了Rexroth公司开发的MX4多轴数控系统的基本功能及其在直缝焊管成型机上的应用,分析了该系统的特点,为国内同类设备的设计提供参考。     

X80钢级直缝埋弧焊管的研究与开发

为满足西气东输二线工程的需要,渤海石油装备巨龙钢管公司在全世界首次成功研发了X80钢级φ1219mm×25.7/27.5/32mm直缝埋弧焊管,在钢板成分设计、钢管成型、焊接、扩径、无损检验、理化试验等各方面取得了多项工艺技术的突破,有效保证了钢管实物质量。该产品各项性能均符合技术条件的要求,为西气东输二线管道工程建设提供了有力的保障。     

强力焊管的孔型设计

上海申花钢管有限公司在114高频焊管机组上突破传统冷弯变形方法,设计出强力焊管。介绍了强力焊管的特点及其生产工艺流程。举例说明了强力焊管孔型设计方法。经实际使用证明,强力焊管在同等使用条件下,比传统矩形管金属消耗降低很多,强力焊管在机械制造、汽车构架、仓储货架、轻钢结构建筑等行业广泛应用,并获得实用新型专利。     

X90直缝埋弧焊管的研制

介绍了研制X90大直径直缝埋弧焊管的成型扩径工艺、焊接工艺及取样制样方法等,研究了X90钢的性能、微观组织及制管后的力学性能,如母材拉伸性能、落锤撕裂试验性能以及母材和焊缝区的V形缺口夏比冲击性能等。结果表明,采用该套工艺生产的X90直缝埋弧焊管的各项性能参数满足API SPEC 5L—2007《管线钢管规范》标准要求,且部分性能参数高于标准要求,合格率达到98%以上。     

油气输送用大直径厚壁埋弧焊管残余应力及控制研究

针对油气输送用大直径厚壁埋弧焊管的残余应力问题,采用盲孔法测试了螺旋焊管和直缝焊管的残余应力,归纳了焊管制造过程中残余应力的演变规律,探讨了钢管制造过程中不同工序下残余应力的分布及其影响因素和控制方法。研究结果显示,板材矫直和钢管成型后的残余应力保持在150～200 MPa,且螺旋成型略大于直缝成型,成型过程的压下量对残余应力的影响有限;钢管焊接是在成型应力的拘束环境下进行的,直接影响焊缝的横向变形与残余应力,使得残余应力峰值不在焊缝中心,而是靠近焊缝区,螺旋焊管和直缝焊管的该区域残余应力均最高;制管过程中后续的水压试验、喷砂和防锈涂敷等工序,使残余应力得到大幅度降低,且分布更加均匀,螺旋焊管和直缝焊管残余应力峰值均保持在200 MPa左右,直缝管更低一些。研究表明,可以通过适当提高水压试验压力和涂敷温度的方法调节焊管残余应力。     

新型螺旋焊管机组焊垫辊辊型

螺旋焊管机组焊垫辊的辊面形状对焊管成型、焊接质量有较大的影响,不当的辊面形状有可能产生错边、内焊裂纹等缺陷.根据宝鸡石油钢管有限责任公司承揽的印度"东气西输管线"钢管生产工艺要求,设计了一种复合曲线辊型的焊垫辊.新设计的辊型既避免了外焊坡口边缘与辊面的点弧接触,有效防止外焊焊趾沟槽的产生,又保留了焊垫辊原有的工艺性能,获得了较好的焊道质量.