CAN总线与以太网互连系统的设计

为了在过程控制领域实现以太网与现有CAN总线网的直接连接。保证管理监控层（以太网）与生产测控层（CAN总线网）之间的数据能方便地通信。文章详细介绍了一种CAN总线与以太网互连系统的设计方案,采用CAN总线和以太网混合控制网络,以Maxim公司推出的8051系列的DS80C400芯片作为核心处理器,利用嵌入式网络平台（TINI）作为开发平台,应用套接字技术及嵌入式网关技术,使得下层现场设备和上层监控网络之间的联系更加牢固,介绍了该系统的结构模型、硬件和软件的设计方案及工作原理,为工业过程控制网络的数据管理和远程控制提供了理论依据和方法。结果证明,这种方法性价比高,实用性强,非常适合工业控制领域。     

基于工业以太网的DNC通信技术研究

在指出了目前数控设备通信中存在的问题及几种DNC联网方式的缺点的基础上，论证基于工业以太网的DNC系统的可行性。给出了用工业以太网控制数控设备的网络结构，指出了该DNC系统所具有的功能和特点，重点分析了基于工业以太网的DNC中的通信技术。基于工业以太网的DNC系统性能可靠，易于在企业中推广和应用，具有广阔的应用前景。     

基于工业以太网的模具机器人制造单元联网通信研究

针对模具企业采用机器人单元实现智能制造的要求,提出一种基于工业以太网的机器人单元联网通信方案,重点研究单元上位机与机器人、单元上位机与机床、机器人与机床之间的通信机制,采用总线拓扑结构来构建通信网络,利用基于TCP/IP协议的工业以太网通信与控制实现了该通讯方案,并在某模具企业进行了实际应用。     

下一代现场总线新标准--高速实时以太网PROFINET

工业以太网是当今工业通信发展最为迅速的技术,PROFINET是真正的实时工业以太网,可以实现在各种不同场合的应用,完成各种不同需求的控制任务。从传输协议角度上,PROFINET将数据分为:NRT、RT、和IRT三种不同的类型;从应用角度上,PROFINET分为:CBA和I/O,以此来实现工业控制的一网到底的革命。     

基于ARM9的嵌入式焊接网络控制系统

在对焊接网络控制和焊接工艺参数进行分析研究的基础上,设计了工业以太网嵌入式焊接网络控制系统.用基于ARM9的网络控制器实现焊机的协议转换,并实现焊机的以太网接入.焊接生产管理系统采用浏览器/服务器结构,结合MySql数据库,有效地对焊接工艺参数进行管理.整个系统可以实现以焊缝编号进行焊接工艺参数设定、焊接工艺参数数据库...     

嵌入式机床控制系统的通信接口设计

介绍了机床嵌入式控制系统中工业PC机与数字信号处理器DSP之间基于PCI总线及USB的通信技术,通过相应接口设备通讯电路的搭建,实现了上位机与下位机之间数据的高速传输,满足了系统实时性要求.此外还对通信系统主要芯片进行了简要介绍.     

基于以太网的工业系统设备层实时通信系统研究

传统经典的PLC和现场总线技术已不适合工业自动化控制系统拓扑结构的分散化需求,基于以太网的工业系统设备层实时、可靠通信,是实现"一网到底"的最后目标.本文从分布式系统实时通信模型人手,分析跨网络、跨平台的工业测控系统的无缝通信问题,并利用自主开发的现场智能设备,研究解决设备层通信的实时性关键技术.该研究对于设备层的工业以太网实时通信系统设计具有参考意义.     

嵌入式数控系统通信功能的实现

提出了一种网络化嵌入式数控系统，系统采用ARM＋DSP结构，实现了数控系统的小型化、网络化、智能化和集成化。详细介绍了嵌入式数控系统内CNC主控单元与伺服驱动及I／O逻辑控制等各单元间的通信、车间级工业以太网络的通信和Intranet／Internet网络通信，并给出了关键实现技术。     

实时工业以太网技术的研究

实时工业以太网是工业控制通信领域研究的热点.对国际电工委员会制定的工业以太网与现场总线规范进行了深入研究,并对入选其中的10种实时以太网技术进行了分析、归类.重点对目前工业以太网中实时性最好的EtherCAT协议进行了深入研究,详细分析了EtherCAT网络的拓扑结构、通信原理及其主站、从站的协议构成.经过对IEC61158中的各种工业通信标准进行分析后,得出工业通信网络的发展方向:实时以太网和现场总线将向着开放统一的方向发展.     

基于Modbus协议的工业现场快速组网方案

设计了一款基于IPORT-1模块与STM32微处理器的工业现场数据采集器,通过485总线以及Modbus通信协议读取工业现场各种数据与信息,并与计算机通过以太网相连。建立了完整的通信机制,包括计算机与数据收集器之间及数据收集器和工业现场各种设备之间的通信机制。计算机的任务是对数据采集器进行初始化,包括串口初始化和通信内容设定,以及从数据收集器内读取所有数据信息,并完成界面显示任务;数据采集器的任务是从工业现场各个设备上读取所需数据,并将这些数据传递给计算机,所读的内容是由计算机指定的。实际测试证明:该方案能够实现基本的工业组网要求,同时具有可靠性高、使用方便、成本低廉等优点。     

基于嵌入式网关的电焊机以太网接入方法研究

介绍了一种基于以太网的电焊机网络接入方法。随着以太网技术的迅猛发展，其应用于工业生产已成为重要的研究方向。利用嵌入式网关结合单片机控制系统实现了电焊机的以太网接入，可以使作为现场生产单元的电焊机与目前基于以太网和TCP／IP协议的企业信息系统无缝集成。从而使焊接生产过程的网络化和信息化以及电焊机的远程故障诊断成为可能。     

焊接过程参数传感采集系统以太网接口设计

焊接电压、焊接电流等焊接参数决定电弧形态和熔滴过渡形式,对焊接过程的稳定性和焊缝质量有决定性的影响。焊接电压、焊接电流等电信号的高速、实时采集传输是实现焊接过程监控和焊接过程数字化的突破性关键技术。传统焊接过程参数传感时由于通讯接口的限制造成传输频率低,无法满足焊接电信号精细化分析和焊接质量在线感知的需要。设计了一套采用MCU和以太网芯片DM9000通讯接口的焊接过程参数高速传感采集系统,采用基于TCP/IP的网络传输协议进行数据传输,测试结果表明,设计的以太网通信接口成功实现了采样频率为1 000 Hz的焊接电压和电流波形的高速传输。     

液压远程实验平台多接口网关设计

计算机网络技术的飞速发展和应用,使得基于网络的实验教学成为可能。网络实验教学通过设备的网络共享,弥补传统实验教学中的不便和不足。然而在网络实验教学平台的建设过程中,连接真实实验设备和远程操作用户的网络数据协议转换终端成为了关键。以嵌入式处理器STM32为核心,配合以太网通信模块W5100、移植嵌入式操作系统UCOSII,构建了远程实验平台通信协议转换终端。通过测试,该通信终端运行可靠,满足实验平台建设需要,具有一定的参考价值。     

基于以太网的电焊机网络控制系统

介绍了一种基于以太网的电焊机网络控制系统。随着以太网技术的迅猛发展，以太网应用于工业生产已成为重要的研究方向，利用嵌入式网关模块结合单片机控制系统实现了电焊机的以太网接入，可以使作为现场生产单元的电焊机与目前基于以太网和TCP/IP协议的企业信息系统无缝集成，从而使焊接生产过程的网络化和信息化及电焊机的远程故障诊断成为可能。同时设计了网络电焊机管理系统，并利用SQL SERVER软件构建了基于Web的焊接规范数据库和焊接生产过程监测数据库。整个系统可以实现焊接规范参数数据库的维护、电焊机参数远程监控和焊接规范的远程设置与网络化管理。     

基于Windows CE和工业以太网的塑窗清角机控制系统设计

为提高塑窗清角机的自动化水平和系统可扩展性、开放性,提出一种基于Windows CE和工业以太网的塑窗清角机控制系统设计方案,给出了系统的软硬件结构、EtherMAC实时以太网运动控制平台特点、控制软件多线程结构及关键模块的实现。根据本文设计的系统结构,设备和上游设计管理单元的数据交互可以方便的实施。经实际工程验证表明,设计的系统可充分满足预期的要求。     

基于PROFINET工业以太网的连铸自动化系统设计

本文阐述了PROFINET工业以太网技术组成及特征,给出了一种从过程控制层到现场控制层,完全基于PORFINET工业以太网的连铸自动化系统,代替原来过程控制层使用工业以太网,现场控制层使用现场总线的自动化系统.采用基于工业以太网的过程控制和现场设备控制,使系统的兼容性和互操作、开放性、简化配线、设备诊断与维护等方面都有所改进,有利于实现企业的管控一体化.     

柔性车削系统数据通讯的研究

介绍了STAR柔性车削系统中数据通讯的架构,设计了数控系统中各模块之间的数据通信协议,详细说明了PLC自由口通信模式的实现。为了进一步提高车削系统的控制性能,利用CAN总线数据通讯的特点,提出了一种基于CAN总线的嵌入式数控系统设计。     

基于触摸屏的分布式伺服控制系统研究

传统的生产和检修设备大多采用继电器控制，操作复杂、故障点多、可靠性及可信度低、设计周期长、投资回收慢。与此同时随着自动化领域对人机界面要求的提高，触摸屏在这领域得到越来越广泛的应用。论文以现场总线控制系统理论和触摸屏幕应用理论为基础，介绍了一种基于RS232通讯协议的HITECH触摸屏与分布式控制系统的通讯方法，采用现场总线控制系统的设计思想，设计并实现了一个基于PWS6600、CAN总线和以太网的多电机的伺服控制系统。     

基于以太网的异构数控机床集成实现

实现DNC系统的核心问题是解决数控机床与计算机之间的信息交换和互联.文章介绍了一种基于以太网的DNC通信技术.实现了将中央计算机的加工信息传递给机床;然后由计算机在线监视并处理机床反馈的实时信息;并且通过中央计算机协调数控机床进行协同加工.