汽车轮毂多道次旋压成形工艺分析及数值模拟

针对A356铝合金轮毂多道次旋压成形,运用Abaqus软件建立了轮毂多道次旋压有限元模型。通过对汽车轮毂多道次旋压成形过程进行数值模拟,得到其坯料的应力应变分布云图,并分析了轮毂各道次下减薄率、进给比、旋轮圆角半径等工艺参数对旋压力的影响。从分析中发现轮毂各道次下减薄率是影响旋压工艺的主要因素。     

大直径30CrMnSiA薄壁筒形件的错距旋压

采用Ｓｔ－５６－９０精密旋压机，经过两道次错距旋压，将毛坯由１２ｍｍ减薄到２ｍｍ，生产规格为Φ３５６±２±１０００的３０ＣｒＭｎＳｉＡ大直径薄壁筒形件，尺寸精度得到较大幅度提高，而且与原三轮同平面旋压相比，减少了三道次，省去了旋压过程中半成品的软化退火、简化了工艺流程，降低了生产成本，提高生产效率。     

筒形件旋压加工中材料隆起情况分析研究

采用有限元分析方法,针对INCONEL718圆筒零件设计了两道次、三轮旋压、三轮错距的旋压方案,通过有限元分析软件建立了仿真模型,按照实际的工况进行模拟,得出了筒形件旋压成形应力应变分布情况,以及旋轮工作角、减薄率对旋压过程中所产生隆起情况的影响规律,根据仿真结果所得工艺参数,完成了旋压实验,实验结果进一步验证了仿真结果。     

TC4钛合金旋压有限元数值模拟分析

采用有限元法对薄壁曲母线TC4钛合金构件旋压成形进行了模拟计算，分析了旋压不同阶段坯料应力应变状态和旋压工艺参数对旋压成形的影响，并初步优化了工艺参数，在有限元数值模拟基础上，成功旋制了高精度试验件．试验结果表明，有限元模拟对旋压具有指导意义，可以提高旋压合格率，降低研制成本，并缩短研制周期．     

基于环向应变的多道次无芯模旋压变进给比成形方法

为提高无芯模旋压成形质量,引入变速成形技术,提出变进给比旋压成形方法.该方法的关键为获取与旋轮轨迹相适应的进给比设计方案,使成形时间与成形量相匹配,从而保证坯料充分成形.针对道次进给比设计,根据各道次平均环向应变量进行成形时间道次间分配,提出有利于提高形状精度的"匀速变形原则"和"终道次充分成形原则".针对道次内进给比设计,根据终道次局部环向应变分布情况进行成形时间道次内优化分配,并提出有利于抑制形状误差的"大环向应变充分成形原则".实验结果显示,在总成形时间不变的条件下,采用变进给比方法进行无芯模旋压成形可以将平均形状误差降低约47%,同时更好地保持坯料壁厚,防止坯料过度减薄.     

普通旋压工艺及旋轮轨迹研究现状与发展

整理了普通旋压工艺及旋轮轨迹方面的现有主要研究成果.在普通旋压工艺方面,旋压机理在模型构建及工艺分析方面已有较好的研究基础与成果,不足在于仅能实现特定工况下特定成形缺陷的控制与预测,因而尚无法实现有效的整体工艺优化.在旋轮轨迹方面,单道次轨迹研究多为定性影响研究,对于普通旋压适用的复杂曲母线类零件研究较少;多道次轨迹规划研究多集中于利用纯几何方法进行曲线设计与规划,成形精度受到限制,无法实现对工业生产的指导.提高仿真效率、实现仿真方法在旋压工艺机理与失效研究以及旋轮轨迹曲线定量设计中的应用,将几何设计方法与旋压成形特性结合以实现多道次轨迹规划是后续研究的难点与重点.     

大直径薄壁管滚珠旋压成形数值分析

应用DEFORM-3D软件建立了GH4169薄壁管滚珠旋压成形的三维有限元模型,对影响滚珠旋压加工的关键工艺参数进行模拟。分析了进给比、滚珠直径和减薄率对筒形件成形质量的影响。模拟结果表明,对于大直径（300mm）薄壁管材滚珠旋压成形,合理的工艺参数为进给比1.2mm/r～1.5mm/r,滚珠直径为15mm～18mm,减薄率为30%。此时工件壁厚均匀,旋压力小,旋压成形过程稳定.     

皮带轮旋压工艺设计与数值模拟

以汽车电磁离合器皮带轮为研究对象,设计皮带轮热预成形和室温终成形的分步旋压成形工艺,采用UG三维软件创建皮带轮有限元仿真简化模型,采用DEFORM-3D有限元分析软件仿真分析皮带轮分步旋压成形过程,探究皮带轮在旋压变形过程中的金属流动与应力状态。结果表明:随着预旋轮进给,旋压坯料金属沿旋轮侧壁向上流动,预旋轮进给量为0.8 mm时,环形平面槽侧壁接近目标尺寸,终旋轮进给0.6 mm,带轮齿形充盈;旋压初始,坯料的最大等效应力随旋轮进给而增大,坯料逐步成形后应力趋于稳定,相较于预旋过程,室温终旋时的等效应力增量较大;带轮旋压仿真计算结果满足零件的形状和尺寸要求,旋轮转速与进给速率等主要工艺参数设置合理,设计的旋压工艺适用于电磁带轮的近净成形过程。     

筒形件错距旋压数值模拟及旋压力分析

利用DEFORM-3D软件建立筒形件错距旋压成形的三维有限元模型。通过对影响错距旋压加工的关键工艺参数进行模拟,得到旋压力随不同的旋轮间错距值和减薄率的变化规律。模拟结果表明：随着旋轮间错距值和减薄率的增加,旋压力各分力基本呈上升趋势;以旋压力为参数选择目标,根据各模拟结果对比分析,最合理的一组工艺参数为,=0．8mm／r,αρ=30°,C=3mm,ψ=30％．     

热剪切旋压过程中芯模对零件形貌和壁厚分布的影响

为了揭示芯模对钛合金加热剪切旋压成形的作用机制,采用数值模拟方法,对比分析了贴模和不贴模加热剪切旋压件的形貌以及壁厚分布。结果表明:成形前期,二旋压件的平直度和锥度均较好,成形中后期(65%)后,不贴模旋压件母线会塌陷。工件在变形区的壁厚减薄由纯剪切变形和拉伸变形共同作用产生,且纯剪切变形起主导作用。贴模旋压件壁部壁厚较均匀,而不贴模旋压件的波动较大,呈现中部小两端大的趋势。成形中后期的母线塌陷使得不贴模旋压件壁厚减薄不足,因此其靠近凸缘部位的壁厚远大于该区域贴模旋压件的壁厚。为了提高不贴模旋压件的直线度和锥度,不贴模旋压过程中需要对工件凸缘施加约束以防止母线的塌陷,或预先通过设定合适的旋轮轨迹进行塌陷补偿。     

Spinning Deformation Criteria of Thin-walled Tubular Part with Longitudinal Inner Ribs

1 IntroductionThin-walledtubular parts withlongitudinal inner ribsemerge in order to adapt tothe development of aeronauticindustry,aerospace industry and militaryindustry.Tradi-tional plastic working processes have been unable to meetthe demands of producing thin-walled tubular parts withlongitudinal inner ribs . As a successive and local plasticdeformation process ,backward ball spinning plays a sig-nificant role informingthin-walledtubular parts withlon-gitudinal inner ribs . The attractiven…     

喷气纺纱工程纺纱性能的研究

本文系根据近年来香港理工学院纺织及制衣学院和天津纺织工学院纺织一系共同合作研究的结果,对喷气纺纱的世界发展概况,工艺特征及其发展前景进行了系统的总结和论述[1][4]。(此文分上、下两次刊出)。     

TJS-1型喷气纺纱喷嘴的设计与研制

本文论述了在消化吸收进口喷气纺纱喷嘴的基础上,进行国产化 TJS—1型喷气纺纱喷嘴的设计与研制过程。通过试纺,TJS—1型喷嘴纺纱性能良好,其综合性能指标基本超过进口喷嘴,具有明显的经济效益和社会效益。     

陶瓷喷气纺纱喷嘴纺纱性能的研究

本文在消化吸收日本MJS—801型喷气纺纱喷嘴结构的基础上,并考虑了两级喷嘴在纺纱过程中的主要作用及气耗两方面因素,对喷嘴结构进行了优化设计,并采用陶瓷材料研制出了具有较高耐磨度的TJS—1型陶瓷喷嘴。经对TJS—1型陶瓷喷嘴进行纺纱试验及纺纱性能分析,其综合性能指标基本能达到或超过日本MJS—801型喷嘴水平。TJS—1型陶瓷喷嘴的研制成功对加速我国喷气纺纱技术的发展具有重要的推动作用。     

铝制毛坯筒形件双轮强力旋压仿真模型的建立

部分筒形铝制毛坯在强旋过程中需要利用尾顶将其顶紧在芯模上,但由于毛坯较软以及所需顶紧力较大等原因,导致尾顶嵌入毛坯,使毛坯件发生轻微变形的现象,毛坯的局部变形会造成减薄量的改变,从而导致旋压工艺参数设置的偏差,最终使旋压制品的尺寸精度难以保证,需要经过反复的旋压工艺实验修正工艺参数才能使最终的成形制品达到设计要求.提出了一种尾顶力的计算方法,并利用该算法对毛坯进行加载,利用修正的Thamasett算法建立毛坯与旋轮的关系,从而以Ansys为平台建立了一个针对铝制毛坯的筒形件双轮强力旋压仿真模型.利用旋压工艺实验对仿真模型进行验证,其结果与仿真结果一致.该仿真模型可用于指导旋压生产企业的生产,可为企业节约大量的毛坯实验件成本以及旋压工艺实验时间.     

纺丝及纤维成形的机理(Ⅵ)

本文依据前报阐述的数学模拟法的基础方程式和解析方法,系统地讨论了在不同泵供量和纺丝速度的情况下,沿纺丝线的丝条温度和固化点的变化,以及沿纺丝线聚合物的纵向运动速度梯度、纤维的细化过程、纺丝张力和纺丝应力的分布,并对与以上有关的主要参数进行了列表归纳。     

新型纺纱技术的发展与产品开发论述

围绕新型纺纱技术的发展与环锭纺纱技术进步两个主题,分析了转杯纺、喷气纺等新型纺纱具有的工序短、效率高、质量优、用工省,成本低等优势;对传统环锭纺的技术创新,尤其是紧密纺,复合纺纱技术作了论述;指出在今后纺纱技术发展中将出现多种纺纱方法互相渗透,互相交流,共同发展的局面.     

棉纺纱条条干专家分析系统的应用

介绍棉纺纱条条干专家系统的主要特点及用途 ,并以大量的试验数据和图表阐述了该系统在棉纺纱条条干质量控制与纺纱设备故障分析诊断中的应用和效果 ,同时介绍了配合试纱法在纺纱设备故障分析诊断中的运用