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铸渗工艺在耐蚀零件上的研究与应用 总被引:11,自引:2,他引:9
在铸渗工艺中用喷焊合金粉末,使铸件表面形成具有耐蚀性能的合金层,经金相、电铸、能谱分析表明,合金层与基体属于冶金结合,铸渗表面的成份接近所选用的合金粉的性能,应用在新产品上有明显的经济效益。 相似文献
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本文应用喷焊合金粉末,采用喷熔、涂铸,熔铸工艺方法使铸铁件表面合金化.硬度、耐磨性提高。采用电镜,能谱分析、硬度测试、磨粒磨损试验说明硬度和耐磨性并非成线性关系.而是与工艺方法和表面合金成分等因素有关。为在生产中应用提供了参考。 相似文献
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氧乙炔焰喷焊是以氧乙炔火焰为热源将自熔性合金粉末喷敷在经过预处理的工件表面上,然后对喷敷的涂层加热到熔化并润湿工件,通过液态合金与固态工件表面间的相互溶解和扩散,形成牢固结合的表面熔敷层。氧乙炔焰粉末喷焊是介于热喷涂和堆焊之间的一种新工艺,兼有二者的优点,喷焊层薄而均匀,厚度可以较准确地控制,表面光滑、平整, 相似文献
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氧-乙炔焰喷焊,是一种新的表面硬化工艺。它采用专门的氧-乙炔喷焊焊炬,把各种特殊性能 (如耐磨、耐蚀) 的自熔性合金粉末喷涂到工件的表面并进行再熔化处理,通过合金粉末的相互熔敷、及其与母材相互扩散,形成具有冶金结合的薄层。与通常的堆焊方法相比较,这种方法具有熔深极浅,喷焊层表面光滑,厚度可精确控制到0.1毫米,从而大大地减少切削加工量等特点。由于设备简单,凡具备氧 相似文献
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1.IntroductionAsmoreattentionispaidtosurfacereinforcing,differentkindsofsurfacereinforcingtechnologyhavebeendevelopedinthiscentury.Coat-casttechnologyisoneofthem.Coat-castisonekindofcastingtechnology,amethodofbrushingorpastingthebinder,fluxandalloypowderontheinnersurfaceofthecastingmodelsoastoobtainasolid,reliablecoatwithspecialpropertiesonthecastingsurfaceduringcasting.Asearlyas1913,A.D.Momsproposedthethoughts.FOrmerSovietscholarsstartedtostudythecoat-casttechnologyin1970s.Inaddition,Japa… 相似文献
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等离子喷焊镍基合金耐磨性能研究 总被引:2,自引:0,他引:2
采用等离子弧喷焊技术在不同转弧电流下喷焊DG.Ni60A和DG.Ni60WC25两种镍基合金粉末,对各喷焊层进行了硬度和耐磨性分析。试验结果表明,转弧电流大小对喷焊镍基合金层的耐磨性影响较大,喷焊DG.Ni60A合金粉末时,转弧电流为100 A时的试样磨损量为0.090 57 g,转弧电流为150 A时的试样磨损量高达1.116 17 g,相差10余倍。喷焊DG.Ni60WC25合金粉末时,转弧电流为100 A时的磨损失质量仅为0.018 83 g,转弧电流为200 A时的磨损失质量高达0.744 97 g,相差约40倍。镍基合金中加入WC,在一定条件下可以提高喷焊层的耐磨性能;转弧电流为150 A时,未添加WC硬质相的DG.Ni60A合金粉末喷焊层的磨损失质量高达1.116 17 g,而添加了WC硬质相的DG.Ni60WC25合金粉末磨损失质量为0.018 83~0.744 97 g。 相似文献
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通过将所研制的含有稀土的自熔性合金粉末用于不同的热喷焊工艺,并对焊层性能进行测试、对比分析,了稀土对自熔性合金粉末喷焊层耐磨性的能的影响,结果表明,稀土可有效地提高喷焊层耐磨性能,此外,初步探讨了稀土对自熔性合金粉末的作用机理。 相似文献
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目的 研究不同Mo元素添加量对FeCoCrNiMox(x=0、0.5、1、1.5)高熵合金等离子喷焊层组织和性能的影响,以期望获得一种高硬度、耐腐蚀的喷焊层,用于改善传统工模具表面防护与使用寿命的问题。方法 采用等离子喷焊技术在Q235A低碳钢表面制备了不同Mo含量的高熵合金喷焊层,通过X射线衍射仪(XRD)、光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能量色散X射线光谱仪(EDS)表征其微观组织与相结构,借助显微硬度计和电化学工作站对喷焊层的硬度和耐腐蚀性能进行测试。结果 随着Mo含量x从0逐渐增加到1.5,喷焊层的晶界胞状枝晶组织(枝晶内为白色富Mo相,枝晶间为灰色富Fe、Ni相)逐渐增加,合金微观组织变得细小;喷焊层的硬度由204.4HV0.2增加至706.8HV0.2;喷焊层在3.5%NaCl溶液中呈现出明显的钝化行为,腐蚀电位由?0.753 V增大到?0.412 V,腐蚀电流密度由1.23×10?4 A/cm2减小到3.80×10?6 A/cm2,点蚀电位由?0.642 V增大到?0.371 V,具有优异的耐腐蚀性能。结论 所设计的FeCoCrNiMox合金及相应的等离子喷焊工艺,满足对喷焊层高耐磨以及耐腐蚀性的要求,有望应用于传统工模具的表面防护与修复。 相似文献
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球形致密化的钨基(W-Ni-Fe)合金粉末对增材制造等粉末成形构件的强度等物理性能的提升具有重要意义。采用喷雾造粒和射频热等离子体高温致密球化处理的方式研究了W-Ni-Fe粉末经喷雾造粒后射频热等离子体处理对其合金粉末的形貌、孔隙等的作用效果。研究表明,经喷雾造粒后所形成的96W-2.5Ni-1.5Fe三元合金粉末显微组织结构疏松,内部中空洞较多且表面粗糙;射频热等离子体对喷雾造粒粉进行处理后其综合性能提高,球形粉表面孔洞及疏松现象有所缓解,但仍有部分颗粒表面与内部存在微孔,且致密球化后的W晶粒之间Ni、Fe相含有较高含量的W元素。 相似文献
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试验通过添加高分子分散剂配制Cr3C2-25%NiCr料浆,采用喷雾干燥技术制备球形粉末,在保护气氛下进行液相烧结,气流粉碎分级后形成合适粒度粉末.实验研究了不同分散剂含量对喷雾干燥制备Cr3C2-25%NiCr复合粉末性能的影响,液相烧结工艺对Cr3C2与NiCr合金相之间冶金化结合状态的影响.研究结果表明高分子分散剂能够很好的调解料浆性能,使喷雾干燥粉末具有良好的物性.采用SEM、XRD及化学成分分析表明粉末物理性能与国外粉末相当,超音速火焰喷涂涂层性能较好. 相似文献
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High velocity oxygen-fuel (HVOF) thermal spray coating finds application in industry due to its superior resistance to corrosion
and thermal loading. In the HVOF process, the metallic powders at elevated temperature are sprayed at supersonic speed onto
a substrate material. The powder granules sprayed impact onto each other, forming a mechanical bonding across the coating
layer. In most of the cases, the distances among the particles (powder granules sprayed) are not the same, which in turn results
in inhomogeneous structure across the coating layer. Moreover, the rate of oxidation of the powder granules during the spraying
process varies. Consequently, the electrochemical response of the coating layer surfaces next to the base material and free
to atmosphere differs. In the current study, the electrochemical response of a coating sheet formed during HVOF thermal spraying
was investigated. NiCrMoNb alloy (similar to Inconel 625) wass used for the powder granules. Thermal spraying was carried
out onto a smooth surface of stainless steel workpiece (without grid blasting), and later the coating layer was removed from
the surface to obtain the coating sheet for the electrochemical tests. It was found that the corrosion rate of the smooth
surface (surface next to the stainless steel surface before its removal) is considerably larger than that corresponding to
the rough surface (free surface) of the coating sheet, and no specific patterns were observed for the pit sites. 相似文献