硫磺制酸装置酸冷却器在线除垢的生产实践

介绍了威顿达州化工有限责任公司800 kt/a硫磺制酸装置干燥酸冷却器和二吸酸冷却器设计工艺参数和设备结构,分析了酸冷却器结垢原因。详细说明了在不停车情况下对酸冷却器进行反冲洗操作、高压水枪清洗除垢操作的具体措施。处理后干燥酸冷却器水量增加433 m~3/h、二吸酸冷却器循环水量增加824 m~3/h,在线除垢达到预期效果。     

我厂Ausmelt炉的烟气制酸实践

我厂熔炼系统主工艺改造引进了国际上先进的顶部浸没式吹炼(TSL)技术以取代落后的鼓风炉熔炼工艺，其主要设备为Ausmelt炉。制酸系统烟气经空塔—高效洗涤器—填料塔—电除雾器—干燥塔净化后，采用两转两吸工艺制酸，转化为“3 2”五段转化、ⅤⅣⅠ-ⅢⅡ换热流程。     

1300 kt/a冶炼烟气制酸装置尾气脱硝治理实践

介绍了河南中原黄金冶炼厂有限责任公司1 300 kt/a冶炼烟气制酸装置尾气脱硝系统的设计条件、工艺路线、工艺原理、工艺流程、技术特点、主要生产设备及运行情况。经过近1年的生产运行,该制酸装置尾气脱硝系统运行平稳,制酸尾气ρ(NO_x)小于35 mg/m~3,达到河南省超低排放标准。     

硫磺制酸装置技术改造及优化

介绍了浙江省嘉化实业股份有限公司硫酸厂100kt/a硫磺制酸装置的改造情况，焚硫工序更换了磺枪；转化工序解决了转化器层间泄漏问题，增加催化剂的装填量；干燥塔用w(H2SO4)98%硫酸取代（w(H2SO4)93％硫酸，并在一吸塔后增加1台纤维除协器；同时介绍了一种改进的自制二氧化硫高温副线阀，通过以上改造，装置开工率达到98％以上，总转化率由97％提高到99．5％以上，产量达到140kt/a。     

铅锌冶炼烟气制酸系统的设计及运行总结

云南驰宏锌锗股份有限公司会泽冶炼分公司(以下简称会泽冶炼)60 kt/a粗铅、100 kt/a电锌及渣综合利用工程配套制酸装置的总产能设计值为240 kt/a。铅锌冶炼烟气制酸装置中,铅冶炼系统烟气φ(SO2)设计值为5.346%,最高为9%,气量设计值为58 842 m3/h;锌冶炼系统烟气φ(SO2)设计值为7.328%,最高为9.5%,气量设计值为86 254 m3/h。     

陕西岐山化工40kt/a硫铁矿制酸装置扩产改造

2008年4月陕西岐山化工利用闲置的1套30kt/a锌精矿制酸沸腾炉及配套除尘设备,完成40 kt/a硫铁矿制酸装置改50 kt/a扩产改造。在原沸腾炉内砌一圈190 mm厚耐火砖,使沸腾炉焙烧面积由17.7 m~2缩小为14.99 m~2。焊堵花板风帽孔2圈,使风帽数由原来的1 291个减至1 067个,补焊原风帽孔,另钻φ4.9 mm×8风帽孔,炉床高度1 100 mm。新增1台流量350 m~3/min的G10-22NO9.8D炉底风机,配套电机功率160 kW,     

600kt/a硫黄制酸装置生产技术分析与优化

阐述三环分公司600 kt/a硫黄制酸装置达产达标的技术改造措施。采取对硫黄制酸系统进行降低阻力的改造和在二吸塔出口增设1台增压风机提高系统风量的办法,使硫酸产量由1610 t/d提高至1820 t/d,达到了设计产能;采用氨肥法脱硫技术新建一套尾气SO_2吸收装置,使装置排放尾气中SO_2质量浓度由960 mg/m~3降至200 mg/m~3,达到GB26132—2010要求的排放新标准。通过改造,实现了该装置达产达标的目标。     

国润铜业铜冶炼烟气制酸系统发展回顾与展望

回顾了烟台国润铜业有限公司铜冶炼烟气制酸系统25年来的发展历程,介绍了铜冶炼烟气制酸工艺及设备的改造更新情况,硫酸产能由最早的60 kt/a提升到370 kt/a,SO2总转化率由92.00%提高到99.90%以上,排放尾气ρ(SO2)从最初的约1 g/m^3降低到30 mg/m^3以下。该公司即将搬迁新建的硫酸生产装置设计产能达到850 kt/a,硫酸的生产规模及装备水平将迈上一个新的台阶。     

铅锌烧结机烟气制酸装置的设计特点

介绍150kt/a铅锌烧结机烟气制酸装置的设计特点。装置采用封闭酸洗净化、一转一吸加氨酸法尾吸工艺。对净化工序的稀酸沉降系统、冷却水循环系统、电除雾器配置,干吸工序的高温吸收工艺、分酸装置,以及转化工序的预热炉、热副线、保温等设计细节重点叙述。     

低深度冶炼烟气制酸装置转化系统的自热平衡实践

金昌冶炼厂硫酸装置采用鼓风炉和转炉混合烟气制酸 ,转化工序为一转一吸流程。混合烟气的二氧化硫浓度低、波动大 ,φ (ＳＯ2 )最高为5% ,最低仅为 2 % ;气量也呈周期性波动 ,最高为 5 5× 1 0 4ｍ3/ｈ ,最低为 2× 1 0 4ｍ3/ｈ ,给生产带来很大不利。特别是转化系统 ,热平衡难以维持 ,用于系统补热的电耗高达 91 4ｋＷ·ｈ/ｔ,占制酸装置总电耗的 1 / 3,大大增加了生产成本。为此 ,自 1 995年以来 ,我们对生产工艺参数和操作进行了逐步调整 ,并利用大修期间对一些设备进行了改造 ,收到了良好的效果。1　调整及改造过程1 1　工艺参数的调整…     

300kt/a硫磺制酸装置MC201风机异响原因分析与处理

川化股份有限公司300kt/a硫磺制酸装置以美国孟莫克硫磺制酸工艺设计为蓝本,由上海海陆昆仑高科技工程有限公司具体组织设计,生产系统采用两转两吸+尾气和一转一吸+尾气2种工艺流程设计,设计能力为年产300kt     

270kt/a硫磺制酸装置尾吸系统的设计与运行

介绍了红磷公司270 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统的设计和运行情况。尾吸系统设计采用氨肥法脱硫工艺,新建尾吸塔采用2级吸收工艺,利用合成氨装置废氨水作为吸收剂,氧化和浓缩利用800 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统现成的氧化和浓缩工序。改造后尾吸系统运行良好,尾气（SO_2）基本能控制在100～300 mg/m~3,氨逸出...     

800 kt/a国产化硫磺制酸装置生产运行总结

阐述了800 kt/a国产化硫磺制酸装置的工艺流程、各工序的工艺技术特点和设计指标,介绍了长期运行测定的主要工艺参数,该装置除催化剂外,所有装备和材料完全实现了国产化,其生产情况表明,各项工艺指标达到设计要求,排放尾气中SO2质量浓度仅46～75 mg/m3,认为该大型国产化硫磺制酸装置是成功的.     

800kt/a国产化硫磺制酸装置生产运行总结

阐述了800kt/a国产化硫磺制酸装置的工艺流程、各工序的工艺技术特点和设计指标,介绍了长期运行测定的主要工艺参数,该装置除催化剂外,所有装备和材料完全实现了国产化,其生产情况表明,各项工艺指标达到设计要求,排放尾气中SO2质量浓度仅46～75mg/m^3,认为该大型国产化硫磺制酸装置是成功的。     

硫铁矿制酸装置在电除尘器出口增设热管锅炉

铜陵市华兴化工有限公司200kt／a硫铁矿制酸装置电除尘器出口烟气温度约340℃,经冷却塔用水冷却至60℃左右进入后续工序。烟气用水冷却不但浪费了热能,而且加大了循环冷却水用量,浪费了资源。按照国家发改委规定,硫铁矿制酸行业要在“十一五”期末达到吨酸电耗99kW·h的指标,     

2×850 kt/a铜冶炼烟气制酸及低温热回收设计总结

介绍了2×850 kt/a高浓度铜冶炼烟气制酸系统工艺流程,烟气SO2浓度高,采用预转化和二转二吸制酸工艺,总转化率达99. 85%。干吸工序设低温热回收系统,产0. 9 MPa低压饱和蒸汽约50t/h,同时将全厂60 t/h中压蒸汽冷凝水由50℃加热到约104℃,回收的热量相当于低压蒸汽5 t/h,使制酸装置热量回收利用最大化。     

华兴公司三期200kt/a硫酸装置工艺简介及运行情况

介绍了华兴公司三期200 kt/a硫铁矿制酸装置工艺和运行情况,该装置采用动力波洗涤器—填料洗涤塔—两级电除雾器酸洗净化、ⅢⅠ-ⅣⅡ＂3＋1＂二转二吸工艺流程。经过技术改造,解决了净化工序升华硫堵塞、增湿滚筒故障、干燥塔进气管腐蚀、电除尘器一电场送电不正常等影响生产的问题,改造后装置运行稳定,各项工艺指标达到设计值,总转化率99.5%、吸收率99.99%,尾气ρ（SO_2）345 mg/m~3。     

大冶700kt/a铜冶炼烟气制酸项目方案的选择及思考

大冶有色金属公司引进奥斯麦特炉富氧顶吹熔炼技术,对200kt/a铜冶炼装置进行节能减排技术改造后,原烟气制酸装置不能满足铜冶炼烟气处理量的要求,还需异地新建一套700kt/a烟气制酸装置。介绍了新建烟气制酸项目建设的背景和改造方案,重点叙述了其关键工艺、部分设备以及材料的选择,指出局部工序设计应考虑的事项,以期建成高效、节能、环保的绿色工厂,实现清洁生产,达到可持续发展的目的。     

金隆公司冶炼烟气制酸系统技术改造

对整套铜冶炼烟气制酸系统进行技术改造,硫酸设计生产能力由原来的375kt/a提高到459kt/a,净化,干吸系统增加稀酸和浓酸冷却器的换热面积,转化系统增加二,三,四段催化剂量,型号不变,增大换热器面积,并将调温副线进行了调整,改造后,无论φ（SO2）是高还是低均能保持自热平衡,转化率达到99．80％以上,尾气排放达到设计指标。     

600kt/a硫铁矿制酸污酸污水处理系统改造

针对某厂3套硫铁矿制酸装置原设计的污水处理系统未对污酸、污水进行认真处理,达不到环保要求的问题,对其进行了升级改造,采用两级曝气中和装置,将中和曝气时间由30 min提高至2h,处理后的中和水回用,真正做到了硫铁矿制酸系统的污水零排放。