复合材料卷制轴承的结构

随着科学技术的发展,复合材料已深入应用于机械工业的广大领域。在航空、航天器和工程机械、水力机械上广泛使用着金属-塑料自润滑材料轴承;在汽车、飞机、坦克、火车内燃机上和机床工业广泛采用钢背铜铅复合材料卷制轴承,已有扩大应用于矿山机械、轧钢机械及其它机械的重载高可靠性轴承的趋势。目前在推广应用复合材料滑动轴承方面尚存的问题是:传统的滑动轴承结构型式不适应于已出现的各类新型减摩耐磨复合材料,因而难以将复合材料卷制、成型为所需的轴瓦轴套滑动轴承,使之有如厚壁轴承.     

应用铁谱技术对三层复合材料轴承进行检测

本文针对CB－FA40齿轮泵采用三层复合材料轴承代替20高锡滑动轴承的可行性进行试验台试验，并用铁谱技术对轴承磨损状况进行检测。结果表明，三层复合材料轴承在承压能力、温度变化、使用寿命等方面，都大大优于20高锡滑动轴承。     

应用铁谱技术对三层复合材料轴承进行检测

本文针对ＣＢ－ＦＡ４０齿轮泵采用三层复合材料轴承代替２０高锡滑动轴承的可行性进行试验台试验，并用铁谱技术对轴承磨损状况进行检测。结果表明，三层复合材料轴承在承压能力、温度变化、使用寿命等方面，都大大优于２０高锡滑动轴承。     

PTFE基三层滑动轴承材料与不同材料配副时的摩擦学特性

PTFE基三层滑动轴承复合材料与不同材料组成的摩擦副有着不同的摩擦学特性,研究这些摩擦副的摩擦学特性,对于优化摩擦副配副材料具有重要的实用价值。研究PTFE基三层复合材料与钢铁材料、有色金属以及聚合物材料进行配副时的摩擦磨损性能,通过扫描电镜观察磨损表面的微观形貌,分析不同摩擦副的摩擦磨损机制,并给出摩擦副配副的优选结果。结果表明:PTFE基三层滑动轴承材料与钢铁材料以及聚合物材料配副时,其磨损机制为剥层磨损,摩擦学性能较好;而与有色金属配副时,其磨损机制为黏着磨损,摩擦学性能较差。     

电动机钢板机壳整形工艺

钢板壳电机的生产技术关键是机壳的制造，包括机壳的卷制、焊接和整形。整形工艺可以弥补机壳在卷制和焊接工艺上所存在的缺陷，在很大程度上影响电机的装配质量。整形工艺可采用芯胎法、整形胎法和胀胎法。３种工艺方法比较，胀胎法应是最合理、整形效果最好的整形方法。     

管接头端节整形工艺

管接头生产技术的关键是端节的制造，包括端节的卷制、。焊接、正圆。整形工艺可弥补端节在卷制时和焊接工艺上所存在的缺陷，能大幅提高产品质量，经机加工后可完全满足设计要求，本文详细介绍了管接头的制造和整形工艺特点以及工作原理等。     

卷制轴套外径测量

卷制轴套是一种新颖的轴承型式,70年代初国外在滑动轴承生产领域内卷制轴套已居于显要地位。卷制轴套具有承载能力高,耐磨,耐冲击,结构尺寸小,材料消耗少,价格便宜等优点,能广泛应用于汽车、农机、机床、通用机械、轻工、纺织机械等高低转速的传动支承。国内在70年代末,柴油机连杆衬套采用双金属卷制轴套。试验证明,铝硅——钢背双金属卷     

PEEK复合材料及其在风电滑动轴承中的应用

围绕聚醚醚酮(PEEK)复合材料在滑动轴承中的应用，阐述了PEEK材料的耐磨性、耐高温性、材料相容性等综合性能，总结了表面改性、纤维增强、颗粒填充及聚合物共混等改性方法；分析滑动轴承出现胶合、划伤等故障的原因，提出PEEK复合材料摩擦磨损性能研究的必要性；对比PEEK复合材料各成型方法的成型效率、制品强度，分析了注塑成型、热压成型、模压成型、缠绕成型等成型方法的优缺点；基于自润滑聚合物复合材料与金属基底结合机理，对比了采用机械互锁法、化学键法、添加增强体及激光处理获得结合界面的剪切强度；结合PEEK复合材料在压缩机、水泵、磁力泵、高温机械等设备中的应用，探讨了PEEK复合滑动轴承在风电领域应用的可行性，指出后续应以服役性能为目标，结合智能维护、寿命预测等技术，开展PEEK复合滑动轴承的设计与研发。     

卷板弯曲变形的原因与对策

在卷板过程中，常常会遇到卷制出的简体出现中间大、两头小的情况，即腰鼓形变形。对于具有相同材质性能的中薄板，板宽尺寸越大，卷制的简体直径越小，越容易产生上述变形。当板宽咫寸超过5m（此种情况一般是先将平板拼焊后冉卷制）时，桶状变形就会比较明显。变形的产生给焊接或内部装配带来极大的不便，若变形太大，必须通过对工件进行整形才能满足后面工序的要求，但变形的整形是非常嗣难的。为尽量减少整形最，一次性卷制出合格的筒体，必须分析产生变形的原因，并采取适当措施加以防止或弥补消除。     

卷板产生桶状变形的原因与对应措施

[1]卷板过程中产生桶状 　　在卷板加工过程中，常常会遇到卷制出的筒体出现中间大两头小的情况，我们称这种现象为桶状 (腰鼓形 )变形，如图 1。对于具有相同材质性能的中薄板，板宽尺寸 (沿设备长度方向的尺寸 )越大、卷制的筒体直径越小，越容易产生上述变形。当板宽尺寸超过 5m时 (此种情况一般是先将平板拼焊然后卷制 )，桶状变形就会比较明显。变形的产生给焊接或内部装配带来极大的不便，若变形太大，必须通过对工件进行整形才能满足后面工序的要求，但该种变形的整形是非常困难的。为尽量减少整形量，一次性卷制出合格筒体，必须分…     

高速滚动轴承在失去润滑情况下工作游隙的计算方法

以弹性理论为基础 ,分析了失去润滑情况下影响高速滚动轴承工作游隙的因素 ,研究了轴承工作游隙的变化并给出其计算公式。为合理选择轴承参数、提高轴承系统工作寿命提供了依据     

汽车离合器轴承外圈车工工艺探讨

针对汽车离合器轴承外圈壁厚小、结构复杂、加工精度高的问题对车加工工艺、刀具、夹具进行了一系列改进,保证了产品质量,满足了用户要求。     

表面粗糙度对高速滚子轴承保持架运动性能的影响

在高速和轻载工况条件下，打滑擦伤往往成为圆柱滚子轴承的主要失效形式，而表面粗糙度对轴承打滑损伤有很大的影响。本文采用部分弹性流体动力润滑理论，分析了在表面粗糙度影响下，轴承润滑膜厚比以及轴承表面加工纹理与轴承保持架滑差率的关系，从而揭示表面粗糙度效应对高速滚子轴承运动性能的影响     

航空发动机主轴高速圆柱滚子轴承保持架柔体动力学仿真

在轴承动力学分析基础上,考虑保持架的柔性特性,采用修正的Craig-Bampton子结构模态综合法建立了航空发动机主轴高速圆柱滚子轴承保持架柔体动力学方程,利用ADAMS系统开发了圆柱滚子轴承刚柔耦合动力学仿真软件,并对保持架动态性能进行仿真,着重对轴承工况和结构参数与保持架动态特性的关系进行了研究。仿真结果表明:振动应力引起的疲劳失效多发生在保持架梁处;高速轻载工况下保持架易产生较大的打滑;径向游隙适当增大有利于降低打滑率;兜孔间隙与引导间隙比值大于1后保持架运动平稳性明显变差。最后,试验验证表明,柔性保持架动力学模型所得结果比刚性模型所得结果更接近试验结果。     

滑动轴承外径面表面粗糙度的数值模拟与分析

基于滑动轴承外径面表面粗糙度对其过盈配合的性质会产生一定影响的假设,提出了一种通过自底向上建模的方式和APDL语言编程构造出符合Gauss分布的表面形貌三维模型的新方法,其利用轮廓算术平均偏差和标准差的关系,以及Gauss随机数生成函数模拟了滑动轴承外径面的表面粗糙度,对计入和不计入其表面粗糙度的滑动轴承过盈配合进行了仿真分析,结果表明:滑动轴承外径面的表面粗糙度在一定程度上影响着滑动轴承过盈配合的性质。     

再论风电轴承的技术和市场

阐述了全球和我国风电产业的发展情况和发展前景,以及我国轴承行业风电轴承研发和产业化的最新进展,提出了"十二五"我国轴承企业要服务于优势风电机组制造企业,跟踪风电机组机型和单机容量的发展趋势,进行风电轴承的研发和产业化,并论述了我国风电轴承技术发展的方向和重点。     

能量比在轴承故障评估中的应用研究

提出了一种新的用于轴承故障评估的特征提取方法,用AR模型将振动信号分离为确定性信号与随机信号,将随机信号与确定性信号的能量比作为反映轴承损伤发展过程的特征。应用该方法对凯斯西楚大学轴承预置故障试验数据和IMS中心轴承全寿命数据进行了分析。结果表明:能量比在定工况、变工况条件下较传统特征能够更为有效地反映轴承的损伤发展过程。     

动静压滑动轴承的稳定性分析

根据有限元法对几种类型动静压滑动轴承的计算结果讨论了它们静态承载能力及动态稳定性，并将３６０度圆柱孔动压滑动轴承和油腔式静压滑动轴承的静、动特性与几种动静压滑动轴承的静、动特性进行了对比，从理论上确定了动静压滑动轴承的承载能力优于油腔式静压滑动轴承，动静压滑动轴承的动特性优于３６０度圆柱孔动压滑动轴承。     

高速透平机械轴位移故障自愈调控系统研究

在机器故障停机前能做些什么?机器故障可否在运行中自行消除?本文对轴位移故障自愈调控系统做了研究。这套系统是通过调整平衡盘两侧的压力差来调整高速透平机械转子的残余轴向力。首先总结了轴位移故障的特征和导致故障的直接原因,将它们和可倾瓦止推轴承的性能相结合,组成一故障诊断专家系统。接着,通过在线实时检测机器的轴位移、轴向力以及轴承温度,由专家系统决定是否需要故障自愈调控系统。最后介绍了关于该自愈调控系统的试验设备。     

双壁碳纳米管轴承移动摩擦特性的理论研究

基于分子动力学方法对双壁碳纳米管轴承的移动摩擦特性进行了理论研究。针对双壁碳纳米管轴承的结构和物理模型,使用经验势函数分析了双壁碳纳米管轴承的管间交互作用势和交互作用力。建立碳纳米管轴承移动动力学模型,采用数值模拟方法,研究不同长度、半径和内外纳米管质心相对位移对纳米管轴承移动阻尼系数的影响,并给出双壁碳纳米管轴承移动阻尼系数与长度、半径和质心相对位移的定量关系。