卧式压缩机十字头中心线与滑履中心线的相对位置

<正> 1.问题的提出卧式压缩机活塞杆中心线偏离水平位置,可直接影响活塞的正常工作以及填料密封的密封效果与使用寿命。偏离的原因如下:(1)在重力作用下活塞中心线低于气缸中心线;(2)气缸与活塞的间隙大于滑道与十字头的间隙;(3)活塞与气缸间磨损比十字头与导轨间磨损严重。要使卧式压缩机活塞杆中心线保持水平,装配时必须使滑履中心线高于十字头中心线一个特定的微量尺寸Δ。下面介绍确定微量尺寸     

无衬套软活塞深井泵试验小结

目前使用的抽油泵,多为有衬套硬活塞深井泵。这种泵的衬套内壁与硬活塞外表面配合间隙小,精度要求高,以保证活塞既能在衬套内上下运动进行抽油,又不使原油漏失。这就要求衬套内壁与活塞外表面的尺寸必须严格按照公差规定和具有较高的光洁度。同时,在     

水力增压器高压腔摩擦副工作间隙计算

水力增压器利用两工作腔活塞与柱塞面积之差，将输入低压转换为输出高压。增压器高压腔体为承受周期性环向高应力的厚壁筒，在超高压下缸价内径与柱塞外径应变值不同，从而形成工作间隙。分析了增压器高压腔体在工作中的受力与变形情况，给出了工作问隙的计算公式。以实例说明超高压条件下高压腔工作间隙的扩大趋势。认为应通过选择合适的配合等级来修正间隙值的变化。     

钻井泵系列的结构参数选择

解决生产井和深勘探井的钻井问题,与钻井企业能否提供具有国际标准水平参数的设备,尤其是具有必要的功率和可靠性的钻井泵机组有紧密的联系。众所周知,钻井泵是用以下基本参数来描述的,如最大排量、最大压力、功率(或有效功率)。在给定基本参数情况下,泵的外形尺寸和重量由其结构参数来确定,如活塞冲程长度、活塞直径和活塞杆直径、工作缸数。     

泥浆脉冲发生器活塞压力平衡装置的研究与优化设计

通过分析泥浆脉冲发生器活塞往复运动密封机理,综合考虑直径、行程和性价比,压力平衡装置选用O型密封圈作为往复运动密封;设计了活塞与活塞缸之间、活塞杆与活塞之间的密封结构。通过建立压力平衡装置的静态与动态力学模型,分析影响活塞移动的因素和井下工作的运动规律,为压力平衡结构设计提供理论指导。在分析现有压力平衡装置的不足之处的基础上,设计了活塞压力平衡装置,在泥浆脉冲发生器的内部密封环境里,活塞在活塞缸内运动平衡钻井液与脉冲发生器之间的压力;活塞杆与阀套控制泥浆的通断,平衡活塞内外之间的压差,使脉冲发生器能够工作在高温、高压等复杂工况的环境中,提高了脉冲发生器抗高温、抗高压的能力。     

射流式脉冲短节活塞换向优化设计

射流式脉冲短节是射流式水力振荡器核心部件,活塞换向是射流式脉冲短节稳定工作的关键。针对射流式脉冲短节活塞换向稳定性问题,研究了活塞与活塞杆在上、下死点位置换向过程的动力学特征,优化了活塞杆与节流盘结构。研究结果表明,射流式脉冲短节活塞位于下死点时,节流盘过流面积最小,活塞换向阻力最大,严重阻碍活塞与活塞杆稳定换向;之后对活塞杆与节流盘结构进行了改进,基本消除了活塞位于下死点位置时的换向阻力,提高了射流式脉冲器短节工作的稳定性;最后通过地面试验验证了活塞换向优化的可靠性,同时还发现新结构可以降低工具压降,提高压力波幅值。文章研究揭示了射流式脉冲短节换向不稳定的原因,优化了活塞换向结构设计,提高了活塞换向的可靠性,对射流式水力振荡器的现场推广具有重要意义。     

压缩机活塞与十字头垂直同心度的检测和调整

根据卧式往复压缩机曲轴、连杆、十字头、活塞等部件的几何关系 ,从受力与运动分析着手 ,叙述了检测计算活塞杆的冷态降差、活塞杆挠度对测量值的影响、活塞与十字头热胀偏心值、十字头冷态调整值即热态偏心值和冷态调整的全过程 ,并根据左右两侧十字头不同运行状态 ,导出了冷态调整值的不同计算方法。采用此方法 ,计算、检测和调整南京炼油厂 6 0万t/a重整装置的K2 0 2A卧式往复压缩机活塞与十字头垂直同心度 ,获得了满意结果     

全金属螺杆泵定转子配合优化及特性试验研究

为确定全金属螺杆泵定转子的最优间隙值,针对全金属螺杆泵定转子间隙配合的特点,分别采用有限元热力学分析方法和大涡模拟(Large eddy simulation,LES)模型,分析了金属螺杆泵内流动特性及温度、黏度对全金属螺杆泵定转子配合间隙的影响规律。根据优化分析结果,确定全金属螺杆泵定转子最优配合间隙区间为0.1~0.3 mm,并试制全金属螺杆泵样机进行试验。模拟结果表明:当转速相同时,黏度小于0.05 Pa·s的介质,泵效受间隙值影响效果显著,间隙值达到0.6 mm时,泵效降为0%;当介质黏度大于0.50 Pa·s时,间隙值对泵效的影响明显变小;介质黏度和转速是泵效的主要影响因素,提高转速可以改善泵效,但介质黏度对泵效的影响更为显著。现场测试结果表明:研制的全金属螺杆泵使用性能满足设计要求,其运转特性与室内试验结果基本一致,运行过程平稳可靠,泵效基本无变化。研究结果可为全金属螺杆泵的现场应用提供指导。     

活塞式压缩机的顶缸事故原因分析及处理

活塞式压缩机活塞上下死点与气缸的间隙一般很小,在2—3mm左右,因此当异物或大量的水进入汽缸时,就会使活塞运动到上下死点,与缸盖发生剧烈撞击,造成活塞或气缸的严重损坏事故,这类事故统称顶缸事故。当发生顶缸事故时,汽缸会发出巨大的撞击声,这时要毫不犹豫的立即停车。发生顶缸事故原因如下:1、由于冷却水大量进入气缸造成的液击顶缸事故。这种事故大多数发生在开车过程中。如吉化化肥厂空分车间的3Z5.5—33/30无油润滑氧压机,有一次停车期间未关闭冷却水,此时一段冷却器发生泄漏,冷却水漏入气相,开车时被带入汽缸内,在压缩过程中发生液…     

注水泵动力端故障的模拟试验与诊断研究

以３Ｈ－８／４５０往复式三缸柱塞注水泵为研究对象,在泵试验台上进行了动力端两种常见运行故障的模拟试验,研究其振动特性监测诊断方法。曲轴轴向串动量加大的模拟试验是将曲轴轴向境隙增大,采集间隙加大前后轴向振动信号并进行时域、频域分析,得到了曲轴轴向串动量加大的时域、频域监测指标。曲轴－连杆轴瓦间隙加大的模拟试验是将试验泵轴瓦间隙加大,分析时序曲线振动幅值的变化与特征频段内的振动能量的变化,得到轴瓦间隙     

基于叠加原理的钻柱行星运动诱发平面流场的PIV分析

为了研究钻柱行星运动诱发流体平面流动的规律,解决提高钻井液携岩能力、降低流动压耗、降低涡动对钻柱破坏等的实际工程问题,提出了基于叠加原理的求解思路,将行星运动诱发的平面流场分解为钻柱与井筒等角度旋转的离心力场和钻柱与井筒同时自转诱发的流场。为分析后者流场,设计了内杆与外筒自转诱发流体平面流场的测量实验装置,并进行了粒子图像测速（PIV）实验。结果表明：内杆与外筒自转所诱发平面流场的速度呈近似对称分布,对称轴是外筒与内杆横截面圆心的连心线;内杆偏心自转时,存在出现二次流的偏心率临界值,且二次流出现在远离内杆、近外筒壁的地方;内杆与外筒自转方向相同时,二次流的出现与偏心率以及内杆与外筒转速差都有关,且二次流分布区域随偏心率的增大、内杆与外筒转速差的增大而扩大;内杆与外筒自转方向相反时,二次流呈月牙儿状近似对称分布,分布区域随内杆或外筒转速的增大、偏心率的增大而扩大。     

新型液动射流冲击器顶紧及密封机构设计

针对液动射流冲击器中压盖与射流元件之间出现的密封及缸体活塞卡死问题,设计了新型碟簧元件顶紧及密封机构,对该密封机构进行了理论计算、强度校核和性能测试试验。试验得出了该结构射流冲击器的最大冲击功、冲击频率和冲击末速度,得到了冲击器性能参数与操作参数之间的关系曲线。试验结果表明：该机构可以解决液动射流冲击器内部零部件因预紧力不足导致的密封失效和因预紧力过大导致缸体变形、活塞运动受阻或卡死的问题;冲击器的性能参数得到了优化,可以根据现场所需的冲击功和冲击频率,对冲击器的流量等操作参数进行调节,以满足不同地层岩性的钻井需求。     

五级双行程水力加压器设计与力学分析

水力加压器通过节流作用将泥浆动力转化为轴向推力,可以减少因钻柱耦合振动及钻头与岩石互作用引起的钻压波动,从而给钻头施加较为恒定的钻压,延长钻头寿命,减少钻具疲劳失效,提高钻井效率。为了给中深井提供足够大的钻压及提高入井后的钻压调节能力,设计了适用于φ215.9 mm井眼的φ172 mm规格的五级双行程水力加压器。水力加压器工作时,通过主活塞杆和主缸体的花键副传递钻压和扭矩。花键副的载荷环境较为恶劣,应用有限元软件完成了压扭载荷作用下主活塞杆和主缸体的接触应力分析,得出主活塞杆和主缸体的静安全系数4,其结构安全性可以满足使用要求。     

炼油厂PSA装置压缩机故障分析及改造

根据炼油厂PSA装置2D20-140/6.37-BX压缩机频繁发生故障的原因分析,对该压缩机气缸和活塞杆等进行了相应的改造,并采用无油润滑技术,降低了压缩机气缸和活塞杆等零件的磨损,减少了压缩机拆装检修的工作量,减轻了工人的劳动强度。     

低产抽油机井动态参数仿真模型与提高系统效率的途径

综合考虑柱塞运动规律、阀球运动规律、阀隙瞬时流量与油井流入特性等因素的影响,建立了流体进泵规律与泵筒内瞬时压力的仿真模型,以此为依据改进了抽油杆柱纵向振动底部边界条件的仿真模型,进而建立了基于抽油杆柱纵向振动与流体进泵规律耦合的抽油机井示功图动态仿真模型;基于流体瞬时进泵规律,建立了抽油泵充满系数、漏失系数的仿真模型,从而改进了排量系数计算模型。对比仿真结果表明,所建立的系统动态参数仿真模型具有通用性,可以提高低沉没度供液不足油井示功图、排量系数与系统动态参数的仿真精度。仿真优化算例表明：①大泵径、长冲程与低冲数的抽汲参数设计原则仍然适用于低产抽油机井的节能设计,但最低冲数存在界线,同时最低冲数界限也限制了泵径上限;最低冲数界限随泵间隙的增加而增加;②对于严重供液不足油井,通过合理降低冲程与冲数,可以确保在油井产液量下降率低于5%的条件下,使系统效率最高提高近120%;③在油井产液量一定、下泵深度相同的条件下,优化冲程、冲数与泵径组合可以显著提高系统效率,仿真算例的系统效率变化范围为9.43%~17.48%;④在油井产液量与流压一定条件下,综合优化下泵深度、冲程、冲数与泵径可以显著提高系统效率,优化算例的系统效率由10.56%提高到31.49%。     

基于ANSYS抽油泵筒-柱塞摩擦副磨损规律分析

针对缺少在模拟工况下对抽油泵摩擦副进行优化分析的现状,研究了抽油泵泵筒-柱塞摩擦副在模拟工况下的磨损状态,建立了泵筒-柱塞模型,设计正交试验研究了摩擦副在不同配合间隙下,不同因素水平对其磨损状态的影响程度,确定了磨损最优的因素水平组合。研究结果表明:摩擦副的配合间隙越大,其摩擦应力和磨损体积均显著增大,配合间隙减小后,整体磨损体积减小了10.05%且磨损状态有所改善;当单边间隙为0.05 mm时,60 s内泵筒涂覆层表面磨损体积为0.184 13~0.376 83 mm³,当液体压力为10 MPa,涂覆层硬度为1 150 MPa,抽油杆冲程为300 mm,液体润滑摩擦因数为0.11时,摩擦副减摩抗磨效果最好。所得结论可以为抽油泵的合理选用提供技术指导。     

直缝埋弧焊管生产线预弯机振动原因分析及预防措施

为了解决直缝埋弧焊管生产线预弯机在工作过程中因为剧烈振动,造成提升环螺栓频繁断裂等问题,通过测量油缸及下梁的水平位移,将油管连接的平板导向结构改为楔形导向结构,并对油缸上升过程中的相关参数进行了调整。结果表明,通过新增导向板间隙调整的楔块结构,提高了导向精度;增大提升环与活塞杆件的安装间隙,降低了提升环连接螺栓因为振动引起的干涉受力,解决了提升环螺栓频繁断裂的问题;增大减速斜坡行程控制参数设置量,降低了上升过程中的振动,实现了预弯机的平稳工作。     

UOE机组预弯边机夹紧梁快速油缸故障分析及处理

为了提高设备维护人员的故障判断及处理的技术水平,减少故障处理时间,针对UOE机组预弯边机快速油缸密封压盖螺栓断裂故障,通过MAC8在线记录的相关压力及位置曲线,分析计算了油缸密封压盖的受力情况,并对故障油缸解体分析。结果表明,活塞杆的偏磨导致油缸上升过程中活塞杆和导向套咬死,活塞杆压盖承受下腔全部液压力,是导致压盖螺栓断裂的主要原因。指出,完善油缸更换操作流程,可有效减少故障处理时间。