新型缸动式快锻压机更新自由锻锤解析

新型缸动式快锻压机与同级别电液锤相比．锻造力增加15％～30％。锻件产量提高50％～60％,电能消耗降低38％～46％。     

200吨“快锻压机”液压传动系统试验

200吨“快锻压机”液压传动系统的试验,是在100吨“快锻压机”试验基础上的继续和深入。对于本体为两柱下拉式,运动部分惯性增大后对系统快速性有什么影响;回程缸“通常压”(指出空程和加压过程中主缸和回程缸联通,反之为不通常压)和“不通常压”对直接传动压机快速性有些什么影响;以及采用不同的传动介质,矿物油或乳化液各有什么利弊等等,这些快锻压机发展方面的问题,都进行了一定的试验。     

10MN缸动式快锻液压机机架优化设计

对10MN缸动式快锻液压机主机机架与传统同系列其他机型机架进行比较,对设计中所做的改进进行了详细分析。     

基于AMESim的快锻压机泄压特性仿真分析

基于AMESim建立了快锻压机液压系统中比例节流阀和泄压回路的仿真模型,仿真分析了不同控制信号、不同幅值以及不同临界压力条件下的主缸泄压特性,得出正弦信号能获得较斜坡信号好的泄压平稳性,正弦信号加阶跃信号能有效提高泄压快速性。     

下拉式快锻压机工作缸缸体的参数化设计研究

以ANSYS软件提供的零阶方法为优化算法,用VB语言编制基于ANSYS的有限元和优化计算程序。采用四边形单元自动划分网格并利用ANSYS软件实现有限元前、后处理的可视化。通过优化实现合理匹配工作缸的主要几何参数,使工作缸满足强度要求的同时减轻重量;利用VB通过API函数将优化结果递交SolidWorks进行3D建模和生成工程图,并将该方法应用到系列下拉式快锻压机工作缸缸体的参数化设计中。     

20000kN缸动式整形兼自由锻水压机

本文介绍了２００００ｋＮ缸动式新结构水压机的用途、主要技术参数、结构特点和主要零部件的设计计算。对相关人员有一定的参考价值。     

快速锻造液压机试验总结

自由锻造液压机的快速化,锻件尺寸测量和精度控制及其与锻造操作机的数字控制联动操作是最近几年发展起来的新技术。主要是用于特殊合金钢锻造和提高自由锻造的产品质量,生产率及设备使用效率。我所从1960年就开始“快锻压机”的调查和试验,首先解决动力源,研制了油水两用320公斤/厘米~2高速泵。1964年我所接受了2000吨快锻压机的设计任务,为此与几个兄弟单位共同开展了一些有关“快锻压机”结构、液压系统、元件、数控装置、操作     

快锻压机弧形砧改造

简要介绍了北钢集团快锻压机现状及改造思路。通过对快锻机弧形砧的改造 ,大大提高了锻造效率     

八万吨模锻压机主缸焊接应力场有限元分析

针对八万吨模锻压机主缸焊接应力和变形难于精确控制的问题,建立了主缸焊接有限元模型,通过模拟计算和试验验证,得到了主缸焊接温度场、应力场和变形.结果表明,主缸焊接过程中焊缝温度最高,约为2 100℃,接头区域温度梯度最大.主缸焊后最大位移位于主缸顶部,位移量约为7.4 mm,焊缝区位移量较小.在焊接前应考虑对主缸底部和顶部进行约束,防止焊后产生较大变形.主缸焊缝区等效应力最大,约为470 MPa,热影响区应力次之,母材应力最小.在热处理前要注意接头上表面是否存在焊接裂纹等缺陷.以上结果为主缸实际焊接提供了计算数据参考.     

陶瓷砖压机缸动式伺服顶出机构的建模与分析

建立了陶瓷砖压机缸动式顶出机构的非对称阀控制非对称缸的动力机构的压力特性、速度特性、传递函数等动静态数学模型;分析了摩擦力对顶出机构压力和速度特性的影响,以及顶出机构的稳定性。利用基于AMESim建立的仿真模型和恒力泰提供的实验数据,对动静态数学模型进行了仿真和实验验证,验证了所建模型的准确性。     

基于FCS和多模式预测控制的25MN快锻液压机组控制系统研究

介绍了25MN快锻液压机组的组成及其工作原理,针对快锻液压机组的生产工艺要求,提出了由工业控制计算机和PLC组成的现场总线控制系统(FCS)网络结构;针对其控制上的快速性、平稳性和高精度的要求,设计了一种多模式预测控制系统,实现了其活动横梁平稳、无冲击和准确的位置控制.     

基于现场控制网络的锻造液压机组控制系统

通过分析锻造液压机的工作特点,提出由计算机和PLC组成现场控制网络的锻造液压机组计算机控制系统体系结构,并对它的硬件和软件设计作了详细的论述,该系统已成功地应用于8MN快速锻造液压机中。     

锻造液压机的现状及其展望

锻件制造业,特别是大型锻件制造业的发展水平已成为衡量一个国家综合国力的重要标志,锻造液压机的迅猛发展与西方国家军备扩张的需要有很大关系.本文详细介绍了发达国家与我国的锻造液压机的发展历程,并对锻造液压机的现状进行了分析.比较了目前发达国家与我国的锻造液压机的特点,指出随着我国航空航天工业的发展,我国锻造液压机进入高速发展时期,并呈现大型、超大型化的趋势,日前国内自由锻造液压机的规模和锻造力均居世界首位.并提出了可靠性和等温模锻、多向模锻工艺是我国的锻造液压机的研究方向.     

80MN双柱式预应力结构快速锻造液压机的设计研发

阐述了80MN油泵直接传动、双柱式预应力结构快速锻造液压机技术特点及设计方法,实现了大型自由锻造液压机结构、传动方式和控制技术的创新.工程应用表明,该锻造液压机整机性能指标达到国际先进水平.     

常用模锻设备的结构性能特点及应用发展趋势

重点介绍了摩擦压力机、离合器式螺旋压力机、电动压力机、副螺杆式液压螺旋压力机、热模锻压力机、液压模锻锤和带式落锤等常用锻造设备的性能特点和应用发展优势.     

基于有限元法的锻造液压机瞬态动力学分析

为了获取锻压机在工作过程中的响应,在已经通过不同仿真软件配合确定锻压机工作载荷的前提下,利用Ansys Workbench对其进行瞬态动力学分析,得到锻压机在整个工作过程中的应力分布以及变形情况。从结果可以看出,该锻压机的强度、刚度均满足设计要求。该研究对锻压机的结构设计具有重要参考意义。     

基于灰色预测的22MN快速锻压机的智能集成控制系统

针对快锻造液压机具有高压、大流量、大运动惯量等特点,提出一种基于灰色预测的智能集成控制算法。采用灰色预测对压机超程进行预测,方便后续选择控制;然后压机根据预测结果选择不同的控制器,以实现液压机精度控制和速度控制。实际运行结果表明,该控制策略能够有效克服压机动作滞后引起的超调问题,具有快速性和准确性。     

165 MN自由锻造油压机的液压控制系统

自主研制了超大型自由锻造设备--165MN油泵直接传动自由锻造油压机.给出了该压机的主机结构型式及主要技术参数,比较了液压机的液压控制类型,并就其液压控制型式、油泵直接传动系统的技术难点、控制系统中动力系统、主控系统、低压充液系统、外控系统和循环系统等作了深入的分析和研究.     

快锻油压机高压管道的振动分析

针对80kN快锻压机管系振动问题,分析了压力管道振动原因,采用有限元方法,重点对高压管段进行了模态分析与谐响应分析;为避免管道结构共振,分析了增加管夹支承及改变支撑性质对管道振动频率、应力、应变的影响.同时考虑了存在预应力管道的模态分析,得出预应力的存在会使管道固有振动频率略微增加.通过对高压管道进行了流场分析与单向流固耦合作用下动力学分析,获得了管道中流体速度、压力的分布规律与应力、应变云图,得到管道动态力作用下的危险部位,分析结果对快锻压机管道结构设计具有一定理论与实践意义.     

国内大型自由锻造液压机的技术特点

对国内投产和在建万吨级自由锻造液压机的主机、液压和电气技术特点进行了全面详细的介绍,系统分析比较了现有各种不同结构的组成、技术特点和发展趋势,为深入了解大型自由锻造液压机设备提供了条件.