减少压铸件气孔的基本方法

在减少压铸件气孔的基本方法中 ,包含熔炼、模具、压铸参数、分型剂这 4个方面。其中模具方面的因素最重要、最活跃 ,压铸参数中压室充满度、快慢压射的转换点容易被忽视。本文重点阐述这两点并以一个实际例子加以说明。1　模　具对于一个压铸件的质量 ,浇注系统占极重要的地位 ,是决定性因素。它作为一个系统 ,有进料与出气、排渣环节 ,由很多要素构成 ,目的是使合金液以合适的流态进入型腔填充的同时能最大限度地排出系统内的气体。所谓合适的流态 ,就是不产生液流相撞、卷气、裹气 ,速度平稳。否则 ,排溢系统再好 ,气也排不了。由于铸件…     

压铸高强韧铝合金汽车底盘结构件的组织与力学性能

针对某汽车铝合金结构件的压铸成形,应用数值模拟,以了解铝液流动充型状态与铸件缺陷的分布,优化了铸件的浇注系统与排气系统。在自主研发的高真空压铸技术基础上,研究了金属液充型时模具型腔真空度对铸件组织和性能的影响。结果表明,高真空压铸可以显著降低铸件的含气量,提高铸件致密度;与普通真空压铸相比,高真空压铸件的抗拉强度、屈服强度、伸长率、硬度分别提高了21%、29%、18%、10%。     

汽车凸轮轴支架部件的压铸技术开发及品质控制

汽车凸轮轴支架铝合金零件的压铸成形在技术开发中存在一定的难度。针对某汽车凸轮轴支架铝合金的压铸成形,应用数值模拟,通过了解铝液流动充型状态与铸件缺陷的分布,确定了铸件的浇注系统与排气系统,大大缩短了模具的开发周期。同时在试模与试生产阶段,从浇注、工艺、模具等方面分析了不同缺陷产生的原因,并且提出了改善措施。结果表明,合理的浇注、排气系统与合理的冷却是获得高品质压铸件的关键。     

薄壁镁合金手机后盖压铸工艺的数值模拟

运用专业铸造软件Pro CAST对镁合金AZ91D薄壁手机盖压铸件的充型和凝固过程进行数值模拟分析,以铸件凝固后存在于铸件中的缩孔缩松的总和为标准,研究浇注温度、压射速度和模具温度等工艺参数对压铸件质量的影响。获得较优的压铸工艺参数,为提高镁合金手机盖的压铸质量提供依据。模拟结果表明:手机盖压铸件最小缺陷的压铸工艺参数是:浇注温度650℃,模具温度220℃和压射速度2.5 m/s。依据优化后的参数进行压铸试验,压铸件质量良好。     

离合器铝合金壳体压铸成形的缺陷分析及对策

针对某离合器壳体铝合金的压铸成形,应用数值模拟方法,了解铝合金液体流动充型状态与铸件缺陷的分布,优化了铸件的浇注系统与排气系统,显著降低了模具的开发周期。同时在试模与试生产阶段,从浇注、工艺、模具等方面分析了不同缺陷产生的原因,并提出了改善措施。结果表明,合理的浇注、排气系统与合理的冷却工艺是获得高品质压铸件的关键。     

变速箱侧盖压铸成形的缺陷分析及对策

针对某变速箱侧盖铝合金的压铸成形,应用数值模拟方法,分析铝合金液体流动充型状态与铸件缺陷的分布,确定了铸件的浇注系统与排气系统,大大减少了模具的开发周期。同时在试模与试生产阶段,从浇注、工艺、模具等方面分析了不同缺陷产生的原因,提出了改善措施。结果表明,合理的浇注、排气系统与合理的冷却是获得高品质压铸件的关键。     

基于CAE技术的锌合金盖板充型模拟及表面检测

基于热室压铸模具的设计原则和生产经验,设计出两种适合薄壁锌合金盖板热室压铸成形的浇注方案。通过对比充型过程中液流的充填顺序、卷气倾向及表面缺陷分布等模拟结果和生产经验,确定采用带缓冲包的锥形切线浇注系统及相应排溢系统,产品试生产效果与模拟结果符合,能有效避免和转移压铸件缺陷。抛光后铸件表面粗糙度和面形精度分别可达到0.113 6、2.916 9μm,表面品质完全满足要求。     

消除压铸件脱皮缺陷的措施

分析了合金液、生产操作工艺、模具温度和浇注温度、铸件结构、喷涂涂料、压铸模具、浇注系统、压铸的快压射速度和快压射开始位置参数、慢压射速度、压射压力、压铸机等对压铸件出现脱皮缺陷的具体原因和影响因素。结合压铸生产实践,提出了解决脱皮缺陷的具体措施。     

北美地区双腔节流阀体压铸不良品分析及对策

介绍了北美地区双腔节流阀体的产品结构、模具结构以及压铸生产过程中出现的主要缺陷。运用压铸填充的P-Q~2关系对浇注系统设计进行了验证,利用模流分析软件对溢流排气系统进行了分析,并针对性地采取了措施,有效地降低了压铸件废品率。     

油底壳压铸成形的缺陷分析及对策

对某油底壳压铸成形过程中铝合金液流动充型及铸件缺陷分布状态进行了数值模拟,分析了试模与试生产阶段各种缺陷产生的原因,通过对浇注系统与排气系统等进行了改进,提高了压铸件的品质,减少了模具的开发周期。结果表明,合理的浇注、排气系统与适当的加工余量是获得高品质压铸件的关键。     

扳手压铸模浇注排溢系统优化设计

针对依据经验设计的锌合金水龙头扳手压铸模的浇注排溢系统在试模中产生的铸件表面气泡和内部缩孔等缺陷,从铸件的结构特点及缺陷产生机理等方面,分析了浇注排溢系统结构及尺寸设计对金属液填充流动及铸件缺陷形成的影响关系.并应用ProCAST软件,对金属液填充流动及缺陷形成过程进行了数值模拟.在此基础上,结合压铸理论分析,对压铸模浇注排溢系统进行了优化设计.结果表明,采用扩张式变截面侧浇道和较宽的内浇道,可使长宽比较大的扳手类压铸模型腔填充时,金属液流态合理,避免产生严重的喷溅与涡流,有效地消除了压铸件的表面及内部缺陷.     

A356合金电场传感器壳体半固态压铸优化

采用缝隙式浇注系统,在充型温度为590℃,模具预热温度为200℃,压射速度为5m/s时,利用ProCAST软件,对A356合金电场传感器壳体半固态压铸件进行了充型与凝固过程的数值模拟,根据模拟结果改进了浇注系统。结果表明,采用内浇口和铸件相切的方式进行半固态压铸,减少了卷气和缩孔、缩松等缺陷,保证了电场传感器壳体良好的力学性能和产品的一致性,压铸件的整体品质得到提高。采用此工艺参数进行试验,生产出了合格的铸件。     

铝合金半固态压铸工艺参数及性能研究

应用具有不同厚度的简单板材模具来系统研究压铸工艺参数对A356铝合金半固态压铸件性能的影响,以优化半固态压铸工艺及其参数.试验结果表明,对A356铝合金半固态压铸,其性能随压射压力的增大而提高,当压射压力大于100 MPa,则性能基本上不再提高.压铸速度过小或过大会降低压铸件的性能.另外建压时间、坯料加热温度、模具预热温度以及脱模剂等参数对半固态压铸件性能也有明显的影响.     

CAE技术在压铸凸轮轴支架生产中的应用

压铸凸轮轴支架在加工后表面出现气孔,在模具相应部位增加排气槽之后,气孔并没有明显改善。使用铸造CAE技术对凸轮轴支架铸件进行仿真模拟,并根据模拟结果,找到解决气孔问题的途径,对压铸件的排溢系统进行了改进。经过生产验证,改进后产品的工艺窗口变宽,气孔大大减少,压铸件品质稳定。     

前油封法兰盘气孔缺陷分析及解决

通过某前油封法兰盘压铸件缺陷分析,借助鱼骨图质量工具,确定气孔位置及产生的原因,并依据有关压铸理论以及数值模拟技术,优化了铸件排气系统及排溢系统。结果表明,运用数值模拟技术,合理布置排气槽与渣包可以有效地解决压铸件的气孔缺陷,解决该铸件两处气孔缺陷。     

压铸弯管接头正交试验设计及数值模拟

针对弯管接头压铸件结构进行分析,利用正交试验,通过数值模拟优化压铸工艺参数。根据数值模拟能够得到铸件的温度场变化、充型流动状况、铸件缩孔、缩松所在位置及孔隙率。利用正交试验得到的优化压铸工艺参数:压射速度为1.8m/s,模具预热温度为200℃,铝合金浇注温度为660℃。     

罩壳类压铸模具典型结构

<正> 在压铸生产中稳定压铸生产提高压铸件质量的关键是模具的结构形式。压铸模具的设计质量的好坏则取决于模具分型面的选择、浇注系统和排气系统的设计。由于罩壳类压铸件应用比较广泛,现介绍几种罩壳类压铸模具的典型结构以供参考。     

减少压铸件气孔的基本方法

在减少压铸件气孔的方法中,包含熔炼、模具、压铸参数、分型剂等4个方面。其中模具方面的因素最重要、最活跃;压铸参数中压室充满度、快慢压射的转换点容易被忽视。本文重点阐述这两点,并以实例加以说明。1模具对于一个压铸件的质量,浇注系统占极重要的地位,是决定性因素。它作     

铝合金汽车转向器压铸过程的数值模拟与产品组织分析

利用铸造模拟软件ProCAST对ADC12铝合金汽车转向器的压铸充型过程进行数值模拟,包括充型时间、温度场和卷气顺序对压铸件质量的影响,获得较优的压铸工艺参数(浇注温度650℃、模具温度220℃、快压射速度3.0 m/s和慢压射速度0.3 m/s),为提高铝合金汽车转向器的压铸质量提供依据。用优化工艺参数制备的压铸件内部质量良好,无明显夹杂和孔洞等缺陷。     

卧式冷室压铸的中心浇道

中心浇道因具有流程短、填充顺序同步、温度场分布均匀、排气通畅、排渣方便等诸多有利因素而得到模具设计师的首肯。但在卧式冷室压铸机上，却很少得到运用，其原因主要是：卧式冷压室在浇入合金液时，常规中心浇道会发生金属液直接流入横浇道，形成压射前的浇道堵塞，影响后续压射动作的实现。通常对只能在卧式冷室压铸机上设计中心顶浇道的铸件模具，采用图１所示浇道，并需附加机构，以推或拉料的方式，在模具型腔开启前，先行切、拉断浇道，因而模具结构趋于复杂，生产中易发生故障。 图２所示浇道形式，突破传统形式，成功地解决了冷…