《电气时代》2012年第2期精彩内容回顾

封面报道继续深挖变频节能的巨大潜力ABB帮助中国历史最悠久的水泥厂节能降耗ACS1000高压变频器在石化树脂挤压电动机上的应用高压变频器在矿山强力皮带机上的应用线材精轧夹送辊吐丝机变频调速远程监控变频节能     

棒线材连轧过程张力计算模型研究和运用

张力控制是棒线材连轧过程的关键技术,在无活套的粗中轧区域采用微张力轧制可以确保产品公差稳定。实现微张力轧制控制,需要能定性的判定连轧过程各道次之间张力大小或者变化趋势。为实现该目的,对棒线材连轧过程张力的计算模型进行研究,并通过PLC运算,将最佳张力计算模型运用到直条圆钢生产中,实现粗中轧微张力轧制的监控,提高产品精度。     

72Mn双金属薄带轧制工艺的研究

本文基于高速轧制油膜液压理论观点，从72Mn材料的特点和加工工艺出发，分析了72Mn双金属材料表面轧制板型斜纹形成的原理，找出了相应的解决办法，即调整相关的轧制辊型工装配置，确保72Mn薄带材料在段轧制过程中有良好的板型。     

基于GEPLC的特殊不锈钢轧制头尾停水控制系统

在不锈钢线材轧制过程中，不锈钢303Cu等钢种易发生头部开裂的现象，对此，大部分厂家的通常作法是通过对加热方法的调整来控制MnS在钢材中的形态，从而解决轧制过程中头部开裂的问题，或者增加飞剪的切头长度，但改变加热温度（提高轧制温度）可能会引起表面划伤等问题，增加切头长度会降低了产品成材率。其实，要解决头尾开裂的问题，最根本的原理就是控制头尾温度，     

安钢高线机组飞剪控制系统优化

安钢高速线材机组是目前国内装备水平和自动化控制水平最高的线材生产线之一,于2001年7月热负荷试车成功,高速区轧机设备采用美国摩根最新的模块化轧机设备,8架NTM+4架RSM配置。高线机组整条生产线的年设计生产能力45万t,设计终轧速度120m/s,保证终轧速度115m/s。该生产线的重要特点是设备众多,设备布置点多面广,生产节奏快,控制精度高。在其自动化控制系统中,配置了5台西门子S7—400型PLC分别完成如下控制功能:PLC1:加热炉区各段辊道的速度控制和顺序控制等。PLC2:包括CONTROL和SHEAR两个CPU,分别完成1#和2#夹送辊,粗轧机中轧…     

单槽与多槽辊缩管机比较

电热管制造工艺的重要工序为轧管缩径,装丝填粉后,经8～9次轧制,使管径收缩率达21%,延伸率达28%。关键设备缩管机对产品质量影响很大。多槽缩管机优缺点多槽缩管机如图1。辊上6个槽,逐槽缩孔,一次送进6根,只用两台机便可轧出成品。机器紧凑,占地小,操作工少。但缺点甚多。辊与轴整体式,形状复杂,制造困难,热处理变形大,不修磨无法使用。Cr12材质的轧     

工业以太网在无缝钢管生产线中的应用

φ140无缝钢管生产线采用先进的二辊锥形辊穿孔机、新型全浮动轧制方式的Assel轧管机、14架三辊定减径机进行生产,工艺水平先进、设备一流.电气传动及控制主要完成对整个机组的过程控制和调节,完成生产线中相关设备之间的工艺联结、连锁,以保证整个机组设备能够按照生产和工艺要求正常、准确地进行相应的有序动作.针对这一要求本文提出运用工业以太网技术达到系统要求.     

工艺润滑在济钢热连轧生产线的应用

济钢热轧生产线始建于2005年，近来在新产品开发的过程中出现了一些新问题：在轧制高硬度钢种时精轧末机架F6电动机的电流居高不下，无法高速轧制。为了保护设备同时不影响新产品的开发，经过研究决定引进工艺润滑技术。随着工艺润滑技术的采用，在减轻轧制负荷，降低能耗，提高生产效率，改善带钢表面质量的同时，也为一些极限规格产品的开发奠定了基础。     

单机架可逆轧机轧制线调整系统的自动控制

深圳华美板材厂单架冷轧机轧制线调整系统采用了阶梯板和斜楔技术。通过应用轧制线标高调整系统的自动控制原理,建立一种轧制线标高调整系统的数学模型实现自动控制功能。使用该系统后,节省了电动压下电机及控制装置,缩短了换辊时间,改善了带钢板形,提高了轧制精度。     

精轧换辊小车电气设备控制改造

针对目前精轧换辊小车故障率高的问题,从抗干扰、调整卷筒间隙、提高编码器精度几方面进行设备改造,以提升自动换辊效率和产量.     

基于Excel与Wincc的热轧无缝钢管工艺参数自动配置系统

某无缝钢管厂MPM轧机机组由2辊5连轧机机组构成,轧管时芯棒的运行是限动的,速度是可控的,芯棒由限动机构限定以恒定的速度前进。轧制过程中诸多关键参数需要工艺人员计算得出,采用Wincc作为组态软件,Excel作为服务器,将工艺计算公式存入Excel,通过Wincc脚本建立工艺系统和自动控制系统的连接,实现关键生产参数随工具尺寸和产品规格自动变化。     

自动位置控制在热轧带钢卷取区的应用

侧导板、夹送辊、卷筒的位置控制对整个卷取区至关重要,直接影响卷取成功与否。详细阐述侧导板、夹送辊、卷筒的自动位置控制(APC)的思想、算法及控制工艺。     

国外轧钢工业中的自动化检测装置传感器简介

一、前言世界的轧钢工业已进入高度自动化和高速化的新阶段。例如;板材热轧机的精轧速度已达31米/秒,冷连轧机的速度为41.6米/秒而线材轧机的轧速则高达58米/秒。在高速轧制的情况下,如果不采用相应的自动检测装置和控制技术显然是不可想像的。检测装置——传感器是自动化生产的神经和耳目,即使在自动化程度较低的初始阶段也有其不可忽略的意义。在早期,第一批采用 X     

双边剪控制系统的设计与应用

双边剪(简称DSS)是冶金行业的大型精密机械之一,是一个具有精密机械、液压、电气传动、复杂自动化控制的设备,整个双边剪系统从控制角度可分为主剪系统、夹送辊和辊道控制系统、横移系统、间隙调整系统、激光划线系统、钢板对正系统等6个子系统。总控制点数约3000点。具有联锁多、控制精度高、速度快的特点。为了达到上述生产要求,我们设计了基于SIEMENS自动化的控制系统,利用S7-400 PLC和6RA70系列全数字直流调速装置对双边剪进行控制。轧制好的钢板经横剪后,送至剪前辊道,通过激光划线装置对钢板切边的位置进行光学定位,人工操纵钢…     

PACSystemsRX7i在热连轧生产线中的应用

济南钢铁公司1700热连轧生产线由2台步进式加热炉、1台带前立辊的四辊可逆式粗轧机、1台切头飞剪,六机架精轧机组,1套带钢层流冷却装置、2台卷取机和1套钢卷运输系统等设备组成。     

用平辊轧制铜和铜合金型材

通常用于热轧金属型材的椭/方形孔型系统,存在磨损分布不均匀、椭圆轧件进入正方形孔型时容易翻转和产生折叠、孔型的变通性不适应规格的更换等缺点。平辊轧制是属无凹沟轧制,系通过调整矩形孔型/正方形孔型轧辊间的辊缝来改变宽展后轧件尺寸的变形工艺。它已用于黑色金属轧制,但在铜及铜合金型材轧制中尚未普及。为此,根据实践经验介绍了轧制铜及铜合金的平孔型的设计方法,设计时应考虑的问题,以及成品孔型采用平辊的优缺点等。     

超微线材轧机的发展及其特点

超微线材轧机的轧制工艺，能防止诸如由导向装置所引起的表面缺陷，可以轧制出表面情况优良的线材，而轧机则可以制造得很紧凑。     

OMRON PLC在H型钢生产线的应用

上海大通钢结构有限公司Ｈ型钢生产线是采用高频焊接工艺连续生产Ｈ型钢的高效率生产线。原材料加工分为卷料带钢、上翼缘、下翼缘和腹板,包括开卷机、端焊机、平整机、储料器和夹送辊等设备组成的连续工艺线需将材料连续输入高频焊机。焊机出口的Ｈ型钢经冷却、矫直、定...     

热皮尔格轧管机主传动系统的设计和选型

从热轧无缝钢管轧管机轧制的方式引入,分析了热皮尔格轧管机的工作原理和运行特性。结合具体工程项目的工艺数据和负荷特性,计算了主传动电机的主要机电数据。对相应的传动电机和传动系统选型,并进行了原理说明。结合现场工业数据的采集和总结,验证了设计、选型的合理性。     

OMRON PLC 在H型钢生产线的应用

ＯＭＲＯＮＰＬＣ在Ｈ型钢生产线的应用上海大通钢结构有限公司的Ｈ型钢生产线采用高频焊接工艺连续高效生产Ｈ型钢。原材料为卷料带钢,上翼缘、下翼缘和腹板各一条,包括开卷机、端焊机、平整机、储料器和夹送辊等设备组成的连续工艺线将材料连续输入高频焊机。焊机出口...