橡胶注射成型工艺模拟——嵌件对热融合和制品质量的影响

在橡胶加工中,嵌件与橡胶的复合,在施加模压成型是被人们常使用的工艺方法。金属与塑料嵌件被广泛用在许多橡胶制品中,一种典型的嵌件复合模压制品,汽车减振轴承如图1所示。在该制品中,嵌件提高了产品的刚度,又改进了产品的耐久性,这发挥了特殊的减振性能。     

塑料滑轮模具嵌件快放装置的设计

针对立式注射成型塑料滑轮多腔模具因嵌件多而导致的放置效率低、占机时间长等问题,提出了预先将嵌件装入快放装置,使用该装置安放嵌件时,利用重力使多个嵌件同时落入所装型芯的解决方案.设计了滑轮模具多嵌件快放装置,介绍了该装置的工作过程.实践表明,该装置操作方便,安全性好,可提高生产率,降低生产成本,对生产中的类似问题解决具有借鉴意义.     

频率自动跟踪超声波嵌件埋插机

无锡无线电厂设计制造成频率自动跟踪超声波嵌件埋插机,这是一种超声波技术与模具设计和注塑成型相结合的先进加工设备。埋插嵌件是在热塑性塑料件上的预留孔内运用超声振动产生的磨擦热使嵌件和塑料的接触而瞬时熔化,并用压力使嵌件挤入孔内,在极短的时间内使熔融的塑料凝固,从而将嵌件固定。埋插一个金属嵌件一般只需1至3秒钟,经机械性能试验,其抗拉强度大大优于原来的预埋工艺。该设备具有生产效率高、节约能源、加工质量好、成品率高、操作简单、安全可靠等优点。     

按键双物料注射成型的模具设计

字符按键,采用双物料注射成型工艺成型,由于字符中存在封闭回圈,必须将塑件结构与模具结构相配合,才能使熔融塑料填充到字符嵌件中成型。本文阐述了该成型工艺的模具设计,实际应用证明该模具符合产品生产的要求。     

内收式六瓣全牙内螺纹注射模具设计

注塑制品中内螺纹的成型方法有嵌件成型、绞牙及多瓣牙成型，其前两种方法可用于制造全螺纹，但多瓣牙成型法，因内螺纹尺寸空间窄小，而常用于非全牙的成型，全牙制造则存在很大的技术难点，特别是结构设计方面。现有一望远镜上装饰环塑件，如图1所示，内螺纹M39×0．75的壁厚1mm，空间相对狭小。产品设计要求内螺纹必须是全牙的。     

滑雪板底板注射模设计

介绍在卧式注射机上生产滑雪板底板,底板中间层的不锈钢片采用嵌件方式进行生产,一方面保证了产品的质量,另一方面减少了装配,保证了产品的外观。金属嵌件注射模的生产一般在立式注射机上进行,较少使用卧式注射机,如何设计在卧式注射机上生产的金属嵌件注射模,要考虑的问题很多,就不锈钢嵌件在模具中的定位问题、注射成型工艺、顶出结构系统等注射生产中涉及到的内容进行论述交流。     

某玩具车车轮注塑机的机械手结构设计

在注塑成型设备中,越来越多地使用机械手,使工人的劳动条件及生产安全性得到了大大地改善,显著提高了生产效率,加大了生产自动化程度。根据工作要求,对用于某玩具车车轮注塑机的机械手进行了结构设计,该机械手主要完成成型前嵌件的安放及成型后浇注系统凝料的刮除工作,代替了原来的人工操作。     

大圆弧弯曲件成型工艺设计方法

回弹是影响弯曲件成型尺寸的重要问题，阐述了控制弯曲件回弹的一般方法，提出了用反向回弹补偿的办法控制大圆弧弯曲件尺寸。通过模具设计解决了围板件成型回弹的技术难题，证明了这一新方法行之有效。     

六瓣全牙内螺纹模具型芯制造和安装

有一望远镜上装饰环塑件（见图1）,内螺纹M39×0．75mm的注塑成型,产品设计要求内螺纹必须是全牙的,如果采用嵌件成型,生产效率很低,劳动强度很大,无法满足大批量生产的要求。因塑件结构中,没有绞牙时必备的螺纹止转结构,牙型区壁又较薄,难以用绞牙方法制造全牙,只能采用结构设计难度大的拼合瓣牙成型法制造全牙。     

定模、动模双向推件注塑模

塑件注塑成型时，采用定模推件板与动模哈夫斜滑块双向推件注塑模可解决塑件脱模问题。该注塑模的结构紧凑，安装操作方便，成型塑件质量好，且生产效率高。     

ABS塑料在成型薄壁件时的变形研究

ABS塑料在注塑成型薄壁件时，制品常因复杂的变形而产生翘曲现象。根据翘曲变形理论，通过Pro／E建立薄壁件模型，利用Moldflow软件模拟研究了浇口位置、保压和冷却过程对翘曲变形的影响，进行翘曲变形预测，以优化薄壁件注塑成型工艺过程设计，提高生产效率和成形质量。     

基于Unigraphics的塑料模嵌件数控加工

针对塑料模嵌件结构及加工难点,研究基于Unigraphics软件的塑料模嵌件数控加工技术,通过工艺设计与参数设置等步骤,生成刀具轨迹,并进行模拟仿真加工,同时与实际加工进行对比。结果表明,基于Unigraphics的塑料模嵌件数控加工,效率高,尺寸精度易于控制,具有参考与实用价值。     

注塑结构中取代螺母嵌件的几种方法

注塑结构中螺母嵌件会带来多种不利因素,文中总结出几种取代螺母嵌件的实用方法,并定性讨论了各自的优缺点,同时提出了一些有待进一步研究的细节问题。     

一模多用

冻盘零件系形状如图1所示的拉深件,其材料为1Cr18Ni9Ti,料厚1mm。冲压工艺流程:剪料—拉深—切边—翻边—成型(压筋、压字符)—初卷(嵌丝)—终卷。冲压工艺技术难度不算太大,主要问题是加工中需要较大型的模具共6副,而产品的批量只有2000件。如果采用一道工序一副模具,则成本太高。为此,我们决定在设计模     

切口弯曲复合模的改进

图1所示零件(材料08F),经落料、冲孔复合模具、外缘翻边、打凸复合模具及切口、弯曲复合模具三道工序完成。图1B-B部视部分成型用的切口、弯曲工序的复合模,在不设计顶件装置的情况下,经冲压后,零件会牢牢地嵌在凹模的型腔内,由手工直接入模取出零件,很不安全。为确保安全生产,提高工作效率,从模具改革着手,采取了以     

美开发PE泡沫制件滚塑成型新方法

美国犹他州奥勒姆市的MityFenceSystems最近开发出一种新技术，适合用滚塑成型工艺制造由泡沫或固体层组成的聚乙烯制件，据称该方法简单易行、可实现全自动化操作，而且节约成本，并可成型更薄的泡沫层结构滚塑制件，不残留瑕疵在部件上。     

盘形件辗压成形机的液压驱动系统

近年来，高温低塑性难变形合金盘类件应用越来越广泛，为解决此类高温件的精确成型并减少切削量，世界各国进行了大量先进成型工艺的探讨。其中等温辗压工艺以其省力，无需超大型水压机加工，成型精度高，微观组织易控制等显著优点，受到人们越来越多的重视。等温辗压，即在炉内控温条件下用数对辗压头对高温合金进行精密辗压成型。它是一种连续局部加载的成形方法。它适应于盘类、饼类和带法兰的轴类件的成形。因为等温辗压是局部加载成形工艺，因此可以大大降低变形力，具有省力的优点，可以用较小设备成形较大尺寸的工件。实践证明，加工相同工件，其辗压力仅是常规锻造方法变形力的1／5～1／20。同样，由于等温辗压是局部加载，     

巧嵌插针

在设计塑料接线板时,经常碰到插针嵌件。为了防止嵌件松动,要在嵌件上加工扁、滚花等。特别是当插针较细时(φ1毫米左右),经过压扁、滚花等工序后,常使插针本身变弯,如果校直不好,在合模过程中,插针就会偏到孔     

利用等离子弧熔覆的薄壁件快速成型工艺研究

介绍一种基于等离子弧熔覆的直接金属快速成型工艺。研究了薄壁件成型时成型轨迹截面形状对成型质量的影响、尾缩控制、成型温度控制,以及力学性能等关键工艺问题。研究结果表明,扁平截面的成型轨迹有利于保证成型质量;采用末端减速法可以有效地避免薄壁件的尾缩现象;采用减小热输入与直接水冷相结合的成型方式,能够避免成型时液态金属的过度流淌等缺陷;薄壁件的抗拉强度和延伸率与填充金属丝相当,水平方向的性能优于垂直方向。     

汽车非金属件快速试制工艺

详细阐述了玻璃钢模具的产品成型工艺,该工艺是一种手工快速成型工艺,能将大型、复杂汽车非金属件的成型简单化,生产工艺简单、成型产品适用范围广泛,在汽车非金属件的快速试制上优势尤为突出。介绍了玻璃钢模具的产品吸塑成型、冷压成型、热压复合成型、发泡复合成型工艺及其应用于产品开发。