数控车削中刀尖高度对零件加工精度的影响

从理论上分析了数控车削中刀尖高度对零件加工精度的影响,推导出了刀尖高度与零件径向精度误差之间的关系式,通过具体的例子说明了对准车刀刀尖高度的重要性。     

调高组合车刀

<正> 在车床上加工零件,一般都要求车刀刀尖与车床主轴中心等高。目前,在普通车床上使用的各种车刀,其刀尖高度都是固定的,不能调节高低,如需调整车刀刀尖高度,以满足使用要求,一般都是在车刀刀体下面加垫若干不同厚度的铁皮来实现。由于很难给每把车刀配备所需厚度的铁皮(因为这样需要很多铁皮),所以在每次装夹车刀时,都要临时增减铁皮来调整刀尖高度;特别是在某些零件加工精度要求较高,需要精确调整刀尖高度时,需要多次试装夹来校对刀尖高度,才能达到要求。这不仅需要花费较多的辅助工作时间,对刀精度也不易保证,在一定程度上影响了劳动生产率,同时,也易引起操作者烦燥的情绪。     

刀尖圆弧半径对仿形车床加工精度的影响

仿形车床是利用靠模 来控制刀具的运动轨迹, 从而实现对轴类零件的正确加工。但在实际生产中,尤其是在加工有锥面的零件时,同一靠模,有时加工零件合格,有时无论如何调整。加工出零件的轴向尺寸不能全部合乎要求。它与车刀刀尖圆弧半径有关,现简单分析如下: 1.刀尖圆弧半径对轴向尺寸的影响 我们知道,车刀刀尖通常为圆弧,在车床上用车刀车削零件时,零件被加工表面与刀尖圆弧的切点为车刀在零件上的成形点。 图1所示为仿形车床车削零件时,靠模与车刀以     

刀具几何参数对数控车床加工精度的影响

介绍车刀刀尖圆弧半径和中心高对加工零件的轴向尺寸，圆弧半径及零件径向尺寸的影响。     

数控车床用切削刀具补偿计算

通过对数控车床在加工各种形状的零件过程中,由于车刀刀尖圆弧半径影响,产生加工误差进行了深入分析,并对刀具圆弧半径补偿的各种情况进行了分析计算.同时分析了数控车床刀具半径补偿的功能、应用场合及使用方法,从而通过刀具半径补偿功能消除车刀刀尖圆弧对零件加工的影响,保证了被加工零件的几何精度和位置精度精度,尤其是对保证精加工时被加工零件的几何精度和位置精度有着特别的意义.     

数控车床刀尖圆弧半径补偿的原理和应用

数控编程是按照车刀的刀位点编制的,实际加工中车刀刀尖并不是一个"点",而是一段小圆弧。本文分析了刀尖圆弧半径对零件尺寸精度的影响,介绍了刀尖圆弧半+-径补偿的原理、补偿方法及应用中的注意事项。     

刀尖圆弧半径对编制数控车床加工程序的影响

刀尖圆弧半径对数控车床加工零件的精度有很大影响,如果只按零件的加工形状编制加工程序,则有时零件不合格,特别是在加工带有锥面和圆弧的零件时,常常相差较大。本文介绍了在编制数控车床加工程序时如何弥补车刀圆弧半径对零件尺寸精度影响的方法。     

车刀装夹高度的找正装置

在车削加工中,经常需要使车刀的刀尖稍低于工件旋转中心或者车刀刀尖和工件旋转中心等高。如果刀尖高于工件的旋转中心,那么加工出的零件就满足不了精度要求,零件几何形状变形或者粗糙度差,而且容易使刀具损坏。     

车床上中心高对刀仪的设计

我们在使用车床加工零件过程中,常常需要装拆不同的车刀。而车床刀架上更换不同的车刀,都需要调整车刀下面放置的垫刀片厚度,以使得车刀加工刀尖工作过程中与工件旋转中心等高。     

刀尖可调整的组合车刀

在车床上车削加工时,车刀刀尖应与车床主轴中心等高。因此设计了如图所示的组合车刀。当需要调整刀尖高度时,只要松开固定螺钉,抬起刀体,按箭头方向移动刀垫位置,即可使刀尖高度上升或下降。     

数控车削加工中刀尖圆弧的应用实践

在数控车削加工含有圆锥或圆弧面的零件时,刀尖圆弧会造成零件过切或少切现象.数控车床刀具的选择、合理编程和正确测算出刀尖圆弧半径是提高零件加工品质的重要保证,也可提高数控车床的应用效率.     

车床加工薄壁零件内孔的方法和技巧

在使用车床加工薄壁零件时,由于薄壁零件刚性差,加工内孔时容易引起变形,影响零件的加工精度,是车削加工中的难题.结合多年工作经验,总结出通过掌握薄壁零件的安装和夹紧,从而减少加工中的变形;选择合理的切削用量、刀具的切削角度和几何参数以及选用适合的切削液,大大提高了薄壁零件加工的质量.     

基于数控纵切自动车床上镍基高温合金的加工

随着航空航天工业的发展,对于高温合金工件的需求日益增长。针对镍基高温合金现场加工难、切削性能差和刀具磨损快等问题,本文在数控纵切自动车床上采用切削试验的方法,对镍基高温合金GH2132在不同切削工况下的刀具磨损以及零件表面质量进行了对比分析,明确了适用的刀具和合理的切削用量及切削速度。分析认为,性能优异的涂层刀具在选择了合适的进给量之后,完全能够满足镍基高温合金的切削加工,相对于其他硬质合金刀具,无论在生产效率还是产品质量方面,都有了很大的提升,并且节约了生产成本。     

数控加工离线分析系统的研究与开发

数控加工过程分析是在离线工作方式下,预测数控程序的加工结果,检查编程错误,优化数控程序,是提高数控编程质量的重要环节。本文以双刀架数控车床为研究对象,介绍用于双刀架车床数控加工分析系统,着重就系统的结构和有关实现问题进行讨论。     

A类宏程序在加工大螺距梯形螺纹的应用

参照普通车床用直进加左右摆刀法加工梯形螺纹的走刀路线,利用A类宏程序在经济型数控车床上实这一走刀路线,以减少刀具的磨损和提高加工表面质量.     

不锈钢材料的切削加工

不锈钢具有韧性大、热强度高、导热系数低、加工硬化严重等特性,机械加工困难。为了提高不锈钢切削性能,选择的刀具材料一般为硬质合金和高速钢材料两种,对于形状复杂的刀具,主要采用高速钢材料。刀具几何角度的选择包括前角、后角、主偏角、刃倾角的选择,以车刀为例,分别进行了介绍。另外,合理选择了切削用量和切削液。通过对加工过程中各项参数的优化,可有效提高切削不锈钢零件的加工效率和产品质量。     

STC100valve数控阀门专用机床设计

针对阀门（闸阀）制造业阀门体的制造工艺要求,作者根据多年设计机床经验开发设计了一种高性能、高效率的数控阀门专用机床,并将模块化设计理念贯穿到专机设计中。该机床在分析市场需求及零件加工工艺的基础上进行设计,将镗床平旋盘技术成功地应用到车床上。可实现阀门行业阀门体零件的一次装夹,多工序复合化加工的要求。样机试制完成后,证明该数控专用机床可以很好地解决阀门加工效率和质量稳定性问题,设计是成功的。     

高精度阶梯轴加工工艺改进及刀具反装技术应用

针对高精度阶梯轴类零件传统加工的工艺复杂、加工效率低的问题,提出一种利用刀具反装技术来改进该类零件机械加工工艺的方法,并对刀具反装技术的基本原理进行了详细的阐述.设计出了详细的车削加工工序,编制了刀具反装工步的数控加工程序,完成了该类阶梯轴零件的精加工,实现了其加工精度和形位公差要求,打破了传统车磨结合的加工方法,有效...     

数控车床加工工艺分析与设计

在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。     

Simulation and measurement of surface roughness via grey scale image of tool in finish turning

Study on the surface roughness of specimen is a significant field of research because this parameter affects the performance of the machined parts. Meanwhile, the evaluation of surface roughness of specimens using a vision system via the images captured from the specimen is an interesting method which is widely used. Although the effect of flank and crater wear has been investigated extensively in the past researches on surface profiles, some reports indicated that, in finish turning, the nose radius wear has a greater effect on the surface profile of specimen. Although, vibration can affect the surface profile of a specimen in rough turning, the final surface profile in the product used is usually shaped by finish turning that may not be affected by vibration using the robust machine tool. In this work, a machine vision was used to capture the images of the tool tip in-cycle. The 2-D images of the nose area of tool tips were used to simulate the surface profile of specimens in finish turning. The simulated images of specimens in a range of machining condition were detected using the algorithm of this work. The results showed that this method can be used successfully to simulate and evaluate the surface profile of a specimen in finish lathe machining as a fingerprint of the tool tip. This method can be used for forecasting the final surface profile in order to control the performance of products.