基于目标识别的软管装配视觉检测系统

针对软管装配的视觉检测问题,定义了软管装配视觉检测问题和图像采集约束,开发了相应的检测系统。基于五层结构模式,设计了系统架构模型及相关的训练和检测流程;利用投影分析和色谱分析,讨论了发动机软管装配中的目标形状和颜色约束;结合类平行曲线特征,提出了边界点拟合、候选区域融合和目标特征判断等图像处理技术,研究了目标识别和缺陷检测方法体系。实验表明,目标识别平均准确率达到94%以上,缺陷全部检出,每图运行时间不到30s,能同时满足在线检测的精度和效率要求。     

虚拟制造技术在汽车装配工艺中的应用

装配是汽车生产的最后一道工序,如果零部(组)件在设计的时候没有考虑到实际的装配情况,那么在整车装配过程中很可能出现零部件干涉、紧固件拧紧空间不足等情况,从而导致零部件的修磨及整车装配效率的降低,不仅造成了经济损失也影响生产进度。虚拟制造技术作为一种以计算机仿真为基础的全新先进技术,在汽车装配工艺中应用,不仅可以降低汽车装配过程中不必要的浪费,还可以改善汽车装配过程中技术方面的问题,提高汽车生产的效率和质量。基于此,本文对虚拟制造技术在汽车装配工艺中的应用进行了探究。     

OpenCV在起重机产品机棚装配间隙检测中的应用

汽车起重机产品在机棚部件装配完成后,要求其间隙均匀,目前的测量方式主要采用钢直尺等传统方式,检测效率低。本文重点介绍了一种基于OpenCV的计算机视觉检测系统及其在汽车起重机产品机棚装配过程中间隙检测中的应用,为计算机视觉系统在起重机检测过程中的应用提供了参考。     

基于机器视觉的自动仪表盘指针检测研究

传统的汽车仪表检测方法主要是依靠人工进行检测,该方法存在着检测效率低下且检测精度不高的问题,针对这些问题,设计了一种基于机器视觉的汽车仪表检测系统.首先,介绍了该检测系统的整体组成,然后主要介绍了该系统中的软件,以及仪表指针的检测算法和流程;并且根据指针与背景是否易于分离,将汽车仪表分为两类;接着,采用阈值分割法对指针...     

基于有限元模型的汽车薄板焊装公差分配研究

当前的汽车车身薄板覆盖件焊装公差分配方法,通过收紧装配公差以期达到车身焊装高的质量要求,而公差过小不仅提高了制造成本,还往往超出了装配件制造能力。本文提出一种基于有限元模型的公差分配方法用于薄板装配,利用该方法可在装配前确定满足产品整体质量要求的最大允许加工公差,这样既可以降低装配件制造成本,又可以保证车身焊装的质量。此方法为汽车薄板件冲压工艺设计提供了依据。     

基于机器视觉的汽车线束压接缺陷检测系统

汽车线束是汽车电路中信号传输的载体,线束的压接是线束整装工艺中至关重要的一环。接触件端子与导线压接的过程中会出现芯线外露、端子变形等质量问题,传统的检测方法是依靠人工肉眼检测,检测效率不高且准确率较低。针对上述问题,设计了基于机器视觉的线束压接缺陷检测系统,利用OpenCV计算机视觉库对图像中线束的特征进行分析,完成线束压接质量的在线检测。实际应用结果表明该视觉检测系统精度达到±0.03 mm,误报率小于3%,漏报率为0,检测时间小于500 ms,满足生产现场实际的应用需求。     

汽车驾驶员安全气囊装配尺寸检测设备的研制

针对汽车驾驶员安全气囊装配尺寸检测精度差、效率低的问题,基于机器视觉技术设计了一种汽车驾驶员安全气囊装配尺寸检测设备。利用CCD相机获取合格安全气囊照片,然后对照片进行图像处理,并将处理后的气囊图片作为气囊模板,最后将待检测件图像与模板进行图像匹配,依此判定气囊装配轮廓是否合格。采用该设备对奥迪驾驶员安全气囊进行试验,系统误差仅为0.00505,相对标准偏差仅为0.14%,检测周期仅为300ms,试验结果表明,该设备提高了汽车驾驶员安全气囊装配尺寸检测精度和检测效率。     

基于Solid Edge／SDK的覆盖件拉延模快速设计系统研究

采用Sohd Edge/SDK技术针对某汽车覆盖件模具制造企业的设计工作,开发了基于Sohd Edge/SDK的汽车覆盖件拉延模快速设计系统.该设计系统根据模具设计流程及设计数据控制Sohd Edge软件的运行,生成覆盖件拉延模各零件以及装配模型.该系统可以有效地提高同类模具的设计效率,特别适用于大型模具的上下模座、压边圈等主要零件的设计.     

基于深度学习机器视觉对于动力总成制造防错应用的研究

汽车动力总成装配线环境中,为有效保证装配质量,通常采用机器视觉方法进行零部件装配的防错检测。目前主流传统的机器视觉防错技术无法有效满足投产初期极高的准确率要求,且具有受现场环境变化影响大、成本高等缺点。提出了基于深度学习的机器视觉防错技术,采用卷积神经网络算法进行模型学习训练,获得99.99%以上的学习准确率;实际图像经预处理后导入深度学习模型进行识别判断;完成了系统的硬件选型和软件设计开发。两个实际应用案例均实现了99.95%以上的准确率,表明深度学习机器视觉防错技术能够有效适应图像扰动,满足高产能下的生产质量监控要求,同时可以降低硬件要求和成本,有效弥补传统机器视觉防错技术的不足。     

基于机器视觉的炮泥表面缺陷在线检测

目前,炮泥表面缺陷检测是人工来完成。基于自动化生产的需求,设计炮泥缺陷自动化检测系统。利用机器视觉检测技术进行图片采集与处理,实现缺陷检测与自动分拣。实验结果表明,缺陷自动化检测系统可以客观检测缺陷,提高炮泥生产的效率,降低生产成本,具有较高的工程应用价值。     

混合现实装配检测中深度学习的数据增强方法

针对混合现实装配检测中,装配者的视觉检测位姿具有不确定性极易发生误检漏检的问题,提出一种混合现实装配检测中深度学习的数据增强方法。采用人为最佳数据增强策略的数据预处理方法,通过图像增强、几何变换、少量噪声干扰和随机遮挡的方式生成增强数据集,并改善图像增强过程中的特征失真,不仅能有效解决深度学习中人工标注样本任务量大的问题,还有助于提升检测模型的泛化能力。实验结果表明,该方法训练得到的新模型对汽车装配生产线零件的检测精度提升了11.38%。     

汽车全塑前端模块支架刚度的研究

传统的汽车前端是非模块化设计的,一般由10～ 20个钢制冲压零件焊接成一个框架,然后将散热器、车灯和锁等零/部件分别安装在钢制框架上.此钢制框架属于车身的一部分,重量重、焊接组装复杂,成本高.因此,提出采用一种玻纤增强的复合材料整体注塑成型的全塑料框架,替代传统的钢制框架,集成汽车前端各种零件,形成一个大的模块组件,然后整体装在车身上.与传统的汽车前端相比,不但安装与拆卸方便,且使车身前端重量减轻,成本降低,是未来汽车行业发展的趋势所在.重点对其刚度进行了详细的研究.     

基于机器视觉的表面缺陷检测方法研究进展

在半导体、PCB、汽车装配、液晶屏、3C、光伏电池、纺织等行业中,产品外观与产品性能有着千丝万缕的联系。表面缺陷检测是阻止残次品流入市场的重要手段。利用机器视觉的技术进行检测效率高、成本低,是未来发展的主要方向。本文综述了近十年来基于机器视觉的表面缺陷检测方法的研究进展。首先给出了缺陷的定义、分类以及缺陷检测的一般步骤;然后重点阐述了使用传统图像处理方式、机器学习、深度学习进行缺陷检测的原理,并比较和分析了优缺点,其中传统图像处理方式分为分割与特征提取两个部分,机器学习包含无监督学习和有监督学习两大类,深度学习主要囊括了检测、分割及分类的大部分主流网络;随后介绍了30种工业缺陷数据集以及性能评价指标;最后指出缺陷检测方法目前存在的问题,对进一步的工作进行了展望。     

面向立体仓库群的汽车零部件仓储实时监控系统的应用研究

提出了汽车制造企业零部件物流管理的信息化、集中化理念,构造了依照零部件总成划分的立体仓库群的设备层与控制层的信息交互平台,建立了零部件仓储实时监控与数据采集系统。基于该系统纵向集成搭建企业应用层面的协同工程应用与管理平台,通过与发动机车间、冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间的各制造执行系统之间的数据共享与联合应用,保障整个制造过程的零部件有效供给,全面实现物流供应链的科学管理,整体上提升汽车制造企业经济效益的有效途径。     

台达DMV视觉系统在汽车行业的应用

<正>汽车工业对经济增长以及社会就业都起着至关重要的作用。而自动化产品在汽车生产线上的使用也有着悠久的历史,随着自动化水平的提高,生产线对自动检测的要求也越来越高,单纯的人力目测和一般工业传感器已经满足不了自动化生产线的需求。汽车作为一种交通运输工具,对使用安全和生产安全的要求都很高,视觉系统的使用可以有效地检测和预防不良品的产生。在自动化生产线上使用视觉系统,可以避免工人在恶劣的工作环     

发动机冷试关键技术的研究

发动机作为汽车的核心部件,其装配质量直接影响整车性能,在发动机生产线末端通常都安装有试验设备来对发动机装配质量进行检测。发动机冷试技术作为一种新型的发动机装配质量在线检测技术,具有测试时间短、精度高、成本低、污染少等优点,在国内被越来越多的汽车厂商引入到发动机装配线上。阐述了冷试的概念及故障映像原理,并详细对冷试中扭矩检测、机油压力检测、正时检测、点火检测、进气真空度检测及排气压力检测关键技术进行了研究。     

汽车总装电子电气工艺设计模式和流程的开发

为满足车型配置的多样化和精益生产的要求,伴随着车辆单件订单化生产系统的实施,开发建立了全新的汽车总装电子电气相关工艺设计模式体系和工艺流程,解决了整车企业面对越来越复杂车辆电子电气架构给总装生产带来的诸多挑战,同时从工艺角度满足了车辆个性化配置和单件订单生产的需求,保证了高质量、零缺陷和个性化的企业产品供应市场。     

FMEA for the reliability of hydroformed flanged part for automotive application

Tube hydroforming technology is widely used in the automotive industries due to its advantages such as weight reduction, increased strength, improved quality, and reduced tooling cost compared to conventional manufacturing technology. The hydroformed parts often have to be structurally joined at some point. Therefore, the hydroformed automotive parts which have a localized attachment flange are useful. In many cases, the parts formed by hydroforming process are directly related with structural safety, reliability of hydroformed parts must be considered. In this study, hydroforming process of flanged rectangular parts was designed and process reliability was investigated. Finite element analysis was performed to optimize tool geometry considering process parameters such as die aspect ratio and pressure conditions with Dynaform 5.5. Hydroforming experiments to fabricate a flanged rectangular part were performed with optimized tool geometry. The relationship between process parameters and defect was analyzed by FMEA (failure modes and effects analysis). The result shows that process condition was optimized and reliability of rectangular part was increased.     

汽车工程中光电编码器的应用现状及发展

随着经济水平的提升和社会科技的进步,当前汽车工业正朝着电子化、数字化与智能化的方向发展,而在汽车工业实现电子化、数字化与智能化发展的过程中需要使用相关电子仪器和零件。光电编码器作一种精度高的数字化检测装置,被广泛用于车载电子设备和零件中,对于推动汽车工业行业的发展具有重要意义。本文主要阐述了光电编码器的工作原理,介绍了汽车工程领域光电编码器当前的应用现状,对当前光电编码器在汽车工程领域过程中存在的问题进行了分析,并提出了针对性的优化方案。     

汽车覆盖件用淬硬钢模具铣削加工的研究进展

作为汽车产销量第一大国,我国的汽车模具加工能力远远不能适应汽车更新换型的需要,中高档轿车关键覆盖件模具铣削加工质量还达不到设计要求。通过汽车大型覆盖件淬硬钢模具的铣削加工特征和难点的分析可知,铣削过程建模与仿真分析、加工工艺系统动力学特性和铣削稳定性分析、汽车覆盖件淬硬钢模具铣削加工用刀具研制、自由曲面数控编程技术及工艺规划是汽车模具高精度铣削加工的研究重点,总结归纳这几个方面的研究现状,同时探讨汽车覆盖件淬硬钢模具铣削加工仍有待于进一步解决的问题,为其后续研究方向提出一些建议。