矩形盘状凸轮机构的运动分析

本文通过矩形盘状凸轮机构从动杆位移方程的建立,以及在此基础上求得从动杆的速度方程和加速度方程,从而得到矩形盘状凸轮机构的运动规律,并对矩形盘状凸轮机构的运动与压力角进行了分析和讨论。     

间歇凸轮组机构设计及运用

利用凸轮组合机构解决了运输机械垂直升降和水平左右的合成运动下,连续供货并精确定位问题,在凸轮间歇期间夹具动作,进行对工件的加工,然后自动返回循环。在电子、轻工业等行业得到广泛的应用,在企业生产中起到了减员增效、扩大生产、提高质量的作用,具有实用性和代表性。     

凸轮机构在电子行业自动化生产线中的应用

伺服电机逐渐取代了以前那些采用机械、气压、液压来进行动力传递、运动执行的机构。但是,由于受到作用时间、运行可靠性等因素的制约,在今后的很长一段时间内仍不能完全取代原先的机械结构。特别是在自动机械中正在广泛应用的凸轮机构,由于其可以产生复杂的运动规律,用作控制机构时可以控制执行机构的自动工作循环,作为传动件时具有构建数量少和空间体积小等固有特点。文中通过对几种常见的运动执行机构进行比较、分析后,阐明了凸轮机构这一传统机械结构的优点,凸轮机构在高速自动化机械之中还有着广泛的应用。     

The Application of Cam Mechanism in the Electronics Jndustry Automation Production Line

伺服电机逐渐取代了以前那些采用机械、气压、液压来进行动力传递、运动执行的机构.但是,由于受到作用时间、运行可靠性等因素的制约,在今后的很长一段时间内仍不能完全取代原先的机械结构.特别是在自动机械中正在广泛应用的凸轮机构,由于其可以产生复杂的运动规律,用作控制机构时可以控制执行机构的自动工作循环,作为传动件时具有构建数量少和空间体积小等固有特点.文中通过对几种常见的运动执行机构进行比较、分析后,阐明了凸轮机构这一传统机械结构的优点,凸轮机构在高速自动化机械之中还有着广泛的应用.     

对称内啮合平行分度凸轮机构设计与仿真系统

基于OpenGL开发了对称内啮合平行分度凸轮机构的设计与运动仿真系统。该系统能完成机构参数的自动综合和凸轮轮廓的自动生成．进行具有真实感的运动仿真。验证机构参数设计是否合理和各构件在运动过程中是否发生干涉等。应用该系统提供的可视化设计环境。可大大提高新机构产品设计的效率和质量。     

基于树结构的组合机构表示及其运动分析

利用树结构节点的连接关系,研究了齿轮、凸轮、连杆组合机构的树结构表示方法.将齿轮机构、凸轮机构、杆组作为树结构节点,可以表达组合机构的组成关系.将齿轮机构、凸轮机构、杆组的运动分析程序作为树节点的运算函数,运用树结构的遍历算法,实现了齿轮、凸轮、连杆组合机构的运动自动分析.组合机构运动数值分析实例表明了该方法的有效性.     

基于“十字双滑块模型”的矩形化补偿机构设计

针对连铸结晶器受料区域为矩形,而普通双摆杆式自动加渣机布料区域为扇形,存在布料盲区的缺陷,提出"十字双滑块模型",建立该模型的数学模型,计算出矩形化补偿凸轮轮廓曲线方程,分析了基于"十字双滑块模型"设计的自动加渣机存在"死点"的原因;在此基础上,提出凸轮连杆组合式矩形化补偿技术,建立凸轮连杆组合机构的虚拟样机,对虚拟样机进行了运动学分析,得出加渣机输料管上出料口中心的速度曲线,为提高保护渣在结晶器宽度方向的均匀性提供了依据,并对虚拟样机进行了机构动力学分析,得出机构的最小传动角,验证了虚拟样机设计参数的可行性。     

航空复合材料的组合凸轮式Z-pin预植入机设计与实现

目的：为解决当前Z-pin植入设备植入效率低、Z-pin易折断或打滑等问题,并推动Z-pin增强技术高效地应用于民用和国防事业,开发了基于组合凸轮的高效高精度Z-pin预植入机。方法：首先,根据航空矩形类复合材料层合构件的预植入工艺技术要求,分析了预植入机的功能需求,然后,提出了先“剪切”后“植入”组合凸轮式预植入机机构的运动方案。采用解析法设计了预植入机的凸轮机构,计算了凸轮机构的理论轮廓曲线。构建了含有间隙凸轮机构的弹性动力学模型,优化了组合凸轮的转速,并进行了组合凸轮的虚拟样机运动仿真。最后,设计制造了实验样机,并通过植入实验验证了组合凸轮设计的正确性和合理性,并根据实验中出现的问题优化了植入运动方案。结果：植入效率得到大幅提高,其效率能够达到294×294mm2/(99×33/192)min,较普通针对矩形类复合材料层合构件的Z-pin预植入机的植入效率提高约5.64倍。植入成功率控制在99%以上,包括植入间距、植入深度、纤维长度在内的植入精度均控制在±0.01mm以内。设计的机构操作方便,人机界面友好,长时间工作平稳,无Z-pin折断等问题出现。结论：满足当前对Z-pin植入设备植入效率、植入精度的要求,同时Z-pin不易折断或打滑。     

凸轮机构的参数化设计与三维仿真

以直动从动件盘形凸轮机构为例，介绍了凸轮数学模型的建立、参数化设计实现的方法，同时利用VB语言编程及VB对AutoCAD二次开发技术，成功实现了凸轮参数化自动建模和运动仿真，极大地提高了凸轮设计效率，并为凸轮的设计、加工提供了理论依据。     

空间凸轮机构压力角自动求解的一种新方法

在凸轮廓面自动综合基础上 ,提出空间凸轮机构压力角自动求解的一种新方法。该方法在凸轮廓面数值自动综合的过程中获得接触点上的法矢 ,从而同时求得该位置的机构压力角。这种方法将各种类型凸轮机构的压力角求解按从动件运动方式统一起来 ,为凸轮CAD系统的构建提供了一致的求解模型 ,避免了廓面解析公式和压力角公式的繁琐推导。     

自动装盒机推料机构凸轮的设计及运动仿真

根据自动装盒机推料滑块机构的运动规律,运用运动学逆向求解出凸轮的轮廓曲线,将得到的凸轮进行实时运动学仿真,验证所求凸轮轮廓的准确性,最后求解滑块的位移、速度、加速度曲线,满足推料滑块的运动规律。     

基于虚拟原型的圆柱分度凸轮机构的动力学研究

圆柱分度凸轮机构是在自动机械中应用广泛的分度机构。对圆柱分度凸轮机构的工作原理、运动和受力情况进行了分析,采用单边接触模型建立了凸轮表面与滚子之间的分离-接触关系,利用多体动力学软件建立了该机构的动力学模型,并对其运动、动力学情况进行了模拟仿真,分析了间隙对动力学性能的影响。     

刀库ATC凸轮的设计与仿真

针对刀库自动换刀装置中的凸轮,通过传统的空间包络共轭原理设计计算弧面凸轮,根据平面四连杆运动特性设计计算了平面槽凸轮,利用VC6.0编写凸轮设计程序,生成两种凸轮的加工数据与凸轮廓面数据,将廓面数据导入Pro/E,对自动换刀机构中凸轮实体进行建模与装配,装配过程中,及时修改了装配错误,重新绘制了零件图,特别是针对凸轮Pro/E建模,能够验证设计凸轮加工数据的正确性,分析了设计过程中出现的弧面凸轮的薄脊问题,运用Pro/E对自动换刀机构的运动仿真,检测了凸轮机构干涉,最终得出符合运动学特性的ATC凸轮。     

避障小车转向系统的设计

设计了一种具有方向控制功能小车的转向系统.该小车在前行过程中能自动避开赛道上设置的等距障碍物.由于凸轮机构能实现复杂的运动规律,本设计采用凸轮机构完成小车的转向功能,通过MATLAB软件对凸轮轮廓曲线进行了拟合,并对导向杆运动规律进行了分析,结果表明本转向机构的设计是合理可行的.     

自动机械的凸轮机构运动规律及其通用性研究

对自动机械的凸轮机构中应用最广泛的简谐与梯形组合通用曲线,借助于计算机,计算和分析了其运动规律,从而可以全面确定各种从动件运动时的最大跃度、最大加速度、最大速度等,为进一步研究机构的动力特性及提高凸轮加工精度提供了科学的理论依据.     

基于旋转混成的凸轮机构的参数化设计及运动仿真分析

凸轮机构通过高副接触带动从动件可以实现预期运动规律.利用Pro/E的旋转混成功能,对尖顶直动从动件凸轮机构进行了全参数化设计.系统可提供1 6种典型的从动件运动规律组合供用户选择,根据输入的参数,自动生成凸轮轮廓,并应用虚拟装配与运动仿真技术,实现在设计阶段可视地对装配进行干涉检测以及产品设计的合理性分析.     

计算机辅助设计凸轮机构

本文介绍了我们在IBM-PC/XT微机上开发的凸轮机构设计软件-HCM,它能交互式设计凸轮机构中从动杆的运动规律,生成凸轮的理论轮廓和实际轮廓,并可对凸轮进行压力角校核。凸轮的实际轮廓曲线数据能直接用于编制数控加工程序。同时本文对从动杆运动规律图修正和凸轮轮廓生成等数学方法进行了分析。     

平底偏置直动从动件凸轮机构的参数化设计及运动仿真

平底从动件凸轮机构传动效率高,传力性能好,能实现复杂的运动规律.在Pro/E Wildflre2.0的环境下,对平底偏置直动从动件凸轮机构进行了全参数化设计.系统可提供16种典型的从动件运动规律组合及左右2种偏置情形供用户选择,根据输入的参数,自动生成凸轮的实际廓线,并应用虚拟装配与运动仿真技术,实现在设计阶段可视地对装配进行干涉检测以及产品设计的合理性分析.     

基于Solid Works/COSMOS Motion的凸轮轮廓线设计

凸轮轮廓曲线是凸轮机构设计的关键,常用的设计方法有解析法和图解珐.该方珐利用Solid Works绘制凸轮机构实体零件、构建机构装配体模型,并用Solid Works自带的COSMOS Motion插件设置凸轮机构运动模型约束和运动参数,通过对凸轮机构进行运动学仿真,最终得到凸轮轮廓线.较之其它设计方法, 该方法能自动绘制凸轮轮廓线,直观、简便,可视性好,具有一定的实际应用价值.     

Excel平台下凸轮机构的可视化与动态仿真

以MS.Excel为技术平台,建立了盘形凸轮机构凸轮廓线设计的数学模型,并对数学模型进行了自动求解;通过Excel的迭代计算和图表功能,实现了凸轮机构的可视化和机构运动仿真,为盘形凸轮机构凸轮廓线的设计、特性分析和优化提供了一种简便、快捷、精确而实用的方法.