发动机缸体顶面缸孔曲轴孔精加工工艺技术

以发动机缸体作为研究对象,主要从缸体顶面、缸孔、曲轴孔3个方面精加工尺寸进行论述。通过选用顶配进口加工中心及珩磨机,采用定制夹具及辅助支撑,并配以先进的刀具、优化CNC加工程序及机床加工精度,保证了产品的精加工尺寸要求,包括尺寸公差、形位公差、粗糙度、珩磨网纹等。该加工工艺技术可为相关机械厂在提高缸体顶面、缸孔、曲轴孔精加工精度方面提供借鉴。     

发动机缸体双金属曲轴孔半精镗及精镗加工工艺

针对某发动机缸体曲轴孔的精加工精度要求,通过分析其加工难点,选择了镗削加工作为曲轴孔的精加工方法,并确定了刀具材料、加工冷却和排屑方式以及镗削时各项切削参数,制订了曲轴孔精加工时的定位和夹紧方案.通过机床实物制造,对工件进行了试切.经检测,曲轴孔各项精度指标均达到或超过设计要求,成功地在重庆某机械制造企业投产.     

发动机缸体曲轴孔加工专用镗床设计

对发动机缸体曲轴孔加工工艺进行了分析,并对专用机床整体方案以及专用夹具结构、刀具结构、主运动传动等机床关键设计技术进行了介绍.发动机缸体曲轴孔精加工专用机床的成功研制并投入使用,为企业带来显著的经济效益,也为同类专用机床的研发提供了良好借鉴.     

缸孔加工多刀夹展开式刀具的稳定性研究

在发动机的缸体大批量生产过程中,能够提升切削效率并可实现直径可调整的展开式刀具应用越来越广泛。作为精度要求高的缸孔也不例外,近些年以MAPAL、KENNAMETAL等为代表的刀具厂家不断推出多刀夹缸孔精加工刀具,显著提升了加工效率,但同时也由于本身复杂结构导致了加工的不稳定。通过优化一种7刀夹展开式刀具的回缩量,为今后的缸孔加工相关刀具的问题解决提供一种思路和解决方法。     

浅谈cy2108气缸体顶面和底面多孔加工组合机床的设计

笔者对cy2108气缸体顶面和底面多孔加工工艺进行详细的分析,介绍了cy2108气缸体双面多孔加工组合机床的设计过程,达到了"一次装夹,单工位双面两次进给,完成两道工序加工,符合产品图样精度要求"的设计效果。     

汽缸体切削加工过程中的刀具优化

针对发动机缸体在加工中部分刀具出现的问题,通过对切削结果进行对比分析,结合机床性能和生产节拍的要求,确定刀具型式、几何参数及切削参数,满足了加工要求。仅以缸体销孔、前后端面及顶面的加工为例介绍了相关刀具的优化过程。     

加工变速箱壳体孔系的套料刀具

变速箱壳体孔系的加工是汽车、拖拉机生产中经常遇到的典型工艺难题。由于毛坯生产工艺的限制 ,预制孔的余量不易控制 ,常常给后续机加工工序造成困难。由于产品使用性能对变速箱壳体孔系加工的尺寸精度、形位精度和表面质量提出了较高要求 ,同时为了降低生产成本 ,工艺设计时又需要简化工艺 ,减少工序 ,因此开发高精度、高效率、低成本的变速箱壳体孔系加工刀具十分重要。我们在研制手扶拖拉机变速箱壳体两面孔系加工组合机床时 ,设计了粗加工用套料刀具 ,较好解决了预制孔余量不均匀 (局部余量过大 )影响加工精度的问题 ,通过粗、精加工两…     

可转位高效高精度平装螺旋立铣刀国产化设计与制造

通过借鉴引进国外先进技术和关键设备,提高加工精度和生产效率,使国产机床具备了加工高精度高效率可转位平装螺旋立铣刀的能力,并通过刀具设计及制造工艺的开发,实现了粗、半精加工上的替代进口。     

某枞树型高速钢轮槽铣刀的工艺优化研究

为了提高制造效率,对轮槽铣刀的加工工艺进行了优化设计,通过车铣复合机床进行五轴联动粗加工后,采用五轴刀具磨床完成刀具的精加工,提高了刀具的制造效率及成型精度。首先,以某型高速钢轮槽铣刀为例,在分析其设计思路的基础上,通过UG软件建模并规划加工工艺路线,然后采用VERICUT软件对获得的数控代码进行仿真验证,并通过DOOSAN PUMA SMX2600ST车铣复合加工中心对刀具进行粗加工;其次,使用NUMROTO软件对刀具进行建模与磨削工艺设计,通过专用后置处理生成五轴磨削代码,并在SAACKE UWIF五轴工具磨床上完成刀具的精加工。经过实验论证,刀具各项参数均满足设计及使用要求,同时该方法具有较高的加工效率,同时大幅降低成本,后续可用于其他种类高速钢成型刀具生产,也为成型刀具的设计及制造提供了思路。     

一种新型的四刃钻头

四刃钻头既可以用于孔的粗加工，也可以用于孔的半精加工。用于半精加工时其效果尤为突出，一次走刀可以完成钻、扩两道工序，并能达到孔的半精加工要求（表面粗糙度Ｒａ １．６～０．８μｍ；加工精度： Ｈ １０～Ｈ １１）。它还特别适用于数控机床及组合机床生产线上使用，是一种很有潜力的新型孔加工刀具。     

加工175Ⅱ—185型气缸体挺杆孔的活动钻模

挺杆孔位于气缸体内腔,孔小而深(φ16_0~(0.027)×56)。精度要求高,加工难度大。如设计制造一台多工位加工气缸体挺杆孔组合机床,造价昂贵。我们采用一台卧式液压双面组合机床,活动钻模直接放在气缸体内,再由液压夹具夹紧气缸体。     

精镗铰铝合金孔

我厂生产BJ212汽油机的缸体是采用ZL10铝合金铸件。加工高精度的孔是生产的关键,其中以缸体挺杆孔的加工问题最大,长期存在着孔壁划伤、光洁度差、孔径超差,仅半年的统计废品率占加工总数的5.5％。为了提高产品质量,保证生产均衡,我厂对缸体挺杆孔精加工刀具的结构、几何参数等方面进行了改进,经多年来的生产验证,现已定型并应用于生产,可使原来的废品率下降至0.2％以下(1980年5月统计)。实践证明,新研制的刀具对保证加工精度、提高光洁度及保证产品质量有明显的效果。现将精加工用单齿镗铰刀的研制及使用情况分述如下。     

使用浮动铰刀的体会

用于提高尺寸精度及光洁度的浮动的孔加工刀具,我们称之为浮动铰刀。它是一种精加工刀具,切削余量不大,一般单面吃深小于0.1毫来,可修正孔的几何精度,不能纠正孔的直线性。该刀具结构简单、制造容易、使用方便、尺寸可调,加工铜件光洁度可达10、铸件可达7～9、钢件6～8。可用于车、镗、钻、组合机床等。对于精度低、刚性差的机床,使用效果更为显著。     

不规则曲面半精加工刀具轨迹优化算法

在采用高速铣削机床对材料进行粗加工和半精加工时,针对三坐标数控加工,提出了一种用于自由曲面恒定进给的刀具轨迹优化算法,该算法可用于不同曲率条件下的自由曲面加工。通过对轨迹进行优化,将刀具的中心位置偏置一个角度,从而得到符合实际要求的设计曲面。最后设计了不同的加工路线进行切削试验对比,结果表明,优化算法在实际加工中稳定可靠,完全满足加工精度要求。     

高立柱群结构类零件精加工工艺优化设计

对于结构复杂的高立柱类型的零件加工,经常面临大长径比的刀具装夹过程与加工过程,其加工效率、加工精度和表面质量都难以得到保障。为此,设计了精加工工艺优化方案,包括根据零件结构特点设计合理刀具参数、间隙材料粗加工环节的分区域工艺设计以及合理规划半精加工与精加工过程,并采用数控机床实施了验证。结果表明,该优化方案不仅解决了加工效率的问题,还通过提升刀具系统刚性,减少了零件的变形和刀具的让刀,保证了零件的加工精度和表面质量。     

某型支承类零件的加工策略

针对某型支承类零件精度要求高、装夹方式困难、机床和刀具较难选择等问题进行了较全面的分析,并就该型零件机械加工的夹具设计、刀具设计和精加工切削余量的选择等关键数控加工技术进行了详细论述,重点介绍了如何选择工艺凸台,如何将毛坯基准转化为机械加工工艺基准,如何采用专用夹具和专用反镗刀具实现在卧式加工中心一次定位加工,从而解决该类零件凸耳外圆的表面粗糙度、同轴度和平行度等达不到要求的问题。     

基于五轴平台的枞树型轮槽铣刀加工工艺分析

轮槽成型铣刀是加工汽轮机轮毂槽的重要工具,其结构复杂且加工困难。为提高加工效率和精度,以某型高速钢轮槽铣刀为例,提出基于五轴平台的加工工艺方法。使用UG软件基于五轴车铣复合机床规划粗加工刀具路径,并采用专用后置处理器生成数控加工程序,通过虚拟机床进行仿真验证;采用NUMROTO软件规划精加工路径,获得磨削NC代码并进行虚拟加工验证;进行实际切削验证,通过DOOSAN PUMA SMX2600ST车铣复合加工中心对刀具进行粗加工后,在SAACKE UWIF五轴工具磨床上完成刀具的精加工。实验结果证明,该工艺方法不仅能保证产品质量符合工艺设计要求,而且制造效率提高了20%。     

复合锪钻的设计与制造

复合锪钻如图1所示。它是一刀多刃加工内孔的刀具。近年来多见于航空、航天和机械工业。复合锪钻是高效率刀具之一。它可以在钻床、卧式车床和自动组合机床上,加工钢、铸铁、有色金属及其合金。它可以加工φ5-φ50mmH8级精度的孔。表面粗糙度值Ra=1．6μm,相对部位的同轴度可达0．01～0．02mm。复合锪钻可作精加工刀具,也可作复合铰刀铰孔前的半精加工刀具。     

汽车发动机汽缸体缸孔双轴精镗加工工艺

针对某汽车发动机缸体缸孔加工设备与工艺要求,对国内外缸孔镗削加工中心与专用机床发展情况进行了对比,分析了应用最广泛的两种缸体加工生产线的优劣,选择了汽车企业与机床厂商均优先考虑的“混合型柔性自动线”,设计了缸孔加工专用镗床、专用夹具及工艺.通过机床的试制与缸孔加工实验,测得缸孔各项精度均达到了设计指标,最终在某企业得以投产.     

合金钢连杆螺孔窝加工新工艺及数控组合机床设计

阐述了用数控组合机床加工连杆螺孔窝的设计依据和新的工艺方案,并对工件的定位、夹紧方式,刀具的选用以及主轴的设计做了详细的介绍.该机床的研制,解决了连杆高精加工过程中同时保证加工精度和加工效率的问题.