常压栲胶脱除半水煤气硫及相关问题的处理

湖南金信化工有限公司年产合成氨72kt、尿素130kt，扩建工程上马之前，半水煤气一直采用加压A．D．A法脱硫，脱硫塔采用的是喷激型全空塔。由于使用时间长，塔内壁腐蚀严重，所以，无论是脱硫效率还是生产安全保障均较差。特别是脱硫效率在90％以下，当进口半水煤气中H2S大于1000mg／m^3时，出口H2S含量即高达100mg／m^3以上，严重制约了我公司生产，给中变及粗醇催化剂造成极大危害。为解决这一问题，我公司决定利用改扩建机会将半水煤气加压A．D．A脱硫改为常压栲胶脱，并且决定常压栲胶脱硫在整个合成氨、尿素扩建工程竣工前先期投运。     

RTS脱硫技术及应用

我公司合成氨生产能力为180kt／a，原采用重油气化炉制气，2000年改为富氧连续气化炉制气，2003年改为恩德粉煤气化炉制气。随着原料路线的改变，煤气中硫含量及其他有机物成分的变化使变换气脱硫系统出现了很多问题。变脱系统有3套，原采用改良ADA法脱硫，1套为高塔再生，2套为喷射再生，脱硫塔为鼓泡塔结构。[第一段]     

青岛昌华集团化肥厂脱硫生产的优化

青岛昌华集团化肥厂年合成氨生产能力150kt，联醇30kt，喷浆造粒复合肥100kt，尿素160kt的生产规模，脱硫是两套系统并联单独再生。配套设计的100kt／a合成氨生产能力的脱硫系统，是φ4000的脱硫塔，采用250Y规整填料。经过很短时间的生产运行，塔阻力上涨高达80mmHg，脱硫效率仅为90％，生产无法进行，被迫停车清塔。后来。随着煤质的变化H2S从1．50g／m^3到了2．5～3．0g／m^3，生产一度限入塔阻力控制不住的困境，1年竟清塔4～5次。严重影响了公司的生产效益。通过近几年脱硫操作的优化，脱硫堵塔问题基本解决了，并且脱硫效率明显提高。     

净化分厂脱硫系统技改总结

净化分厂半水煤气脱硫系统是柳化150kt／a合成氨扩建时的配套装置。1998年在中温变换改为全低温变换后，又增加了变换气脱硫系统。随着柳化生产规模的不断扩大，特别是改烧贵州煤种后，半水煤气硫含量偏高（与晋城煤相比），脱硫系统经常发生脱硫塔堵塔现象，脱硫效率低，直接影响到合成氨生产的安全稳定运行。[第一段]     

交换气脱硫塔改造运行小结

我厂合成氨系统原设计为年产合成氨6万吨，三催化剂气体净化流程。经填平补齐和技术改造，现已达年产合成氨10万吨能力。变换气脱硫塔是原料气净化系统的主要设备之一，主要作用是脱除中变炉出口变换气中的硫化氢。其脱硫效率的高低，直接影响脱碳工序的正常运行，同时也影响尿素生产。我厂变脱改造的成功，不仅对稳定我厂合成氨系统高负荷生产起了积极的作用，而且对同类型厂变脱工况的改善也有一定的指导作用。1我厂变换气脱硫塔用况简介1·1设备结构内径2800mm塔高26000mm上段装必76X50聚丙烯阶梯环填料共gm高，填料上方lin设置一个旋涡…     

QYD传质内件的应用总结

湖北三宁化工股份有限公司老系统合成氨能力为180kt／a，变脱装置原采用填料塔。长期以来，变脱装置一直是这套系统的瓶颈，其中最为突出的问题就是带液现象。为此，溶液循环量被迫减小，这样脱硫效率下降，出口H2S质量浓度始终在30—60mg／m3，给生产带来一系列不利影响。2008年10月，湖北三宁化工股份有限公司决定在新变脱塔中应用长春东狮科贸实业有限公司的QYD传质内件。     

变换气脱硫系统改造小结

山东济南盛源化肥有限责任公司总氨产能为100kt／a,以白煤为原料,采用间歇制气、栲胶脱硫、常压变换、加压脱硫、碳酸丙烯酯脱碳的联醇生产合成氨工艺。在生产运行过程中,经常出现变脱系统硫化氢超标、变换气脱硫塔堵塔等问题。由于系统中无精脱硫装置,变脱气经压缩机加压后进入碳酸丙烯酯脱碳系统,但如果变脱系统脱硫效率不高,含硫量较高的净化气进入甲醇系统,严重影响甲醇催化剂的活性,从而影响生产。针对生产使用中暴露出的问题,进行了相应改造,取得了较好的效果。     

新型塔内件格栅填料脱高硫技术总结

同一产地的高硫煤与低硫煤在固定层煤气发生炉生产的半水煤气中H2S含量不同，一般晋城阳泉优质煤，半水煤气中H2S为0．7～1g／m^3，而高硫煤在3～5g／m^3，甚至高到8～10g／m^3。半水煤气在脱硫装置中，一般采用填料塔或空塔喷淋。煤气在脱硫：过程中，有硫膏析出，脱硫液由于再生过程中也有悬浮硫，因此运行周期短。脱硫系统至少3～5个月因堵塔造成系统压差大而被迫停车清洗填料，影响正常生产。如果用空塔喷淋，脱硫效率低，不能保证煤气净化率，影响系统的生产。为此本公司于2001年开发了塑料格栅填料技术。     

中压湿法变换气脱硫设计运行浅析

我公司变换气脱硫在“8．13”工程中选用了中压湿法栲胶脱硫工艺，经过系统工艺参数及栲胶脱硫剂的优化，自1996年1月投用以来，运行效果一直较好，合成氨生产能力由原来的8万t／a(设计能力)达到10．5万t／a，变换气脱硫后硫化氢浓度一直能维持在10mg／m^3(标态)以内，脱硫塔阻力均不大于0．02MPa，确保了脱碳系统和尿素系统的稳定长周期运行。     

脱碳塔带液原因分析及处理

0 前言 安徽临泉化工股份有限公司2#合成氨系统脱碳装置采用碳酸丙烯酯（碳丙）吸收工艺,压力3．0MPa,并联运行2台脱碳塔（1台φ200mm,1台观600mm,均为填料塔）,塔内气液相进口均有分布盘。夏季运行3台450m^3／h多级脱碳泵,冬季运行2台450m^3／h和1台280m^3／h脱碳泵,两塔的气量分别为75000m^3／h（标态）和46000m^3／h（标态）,