高泳透力阴极电泳涂料乳液的研制

以胺化环氧树脂为主体树脂,封闭型异氰酸酯为固化剂,经有机酸中和后添加去离子水乳化,制备高泳透力阴极电泳涂料乳液。对乳液性能、电泳涂料泳透力、漆膜性能等进行表征。结果表明:当有机酸用量为1.0%、胺化环氧树脂用量为20%、固化剂用量为10%时,可获得性能优良的乳液。乳液固体分为(33±2)%,pH值(6.0±0.1),电导率(2 500±200)μs/cm,平均粒径(110±10)nm。与电泳专用灰浆配套,漆膜外观平整光滑,机械性能良好,得到泳透力(G/A=0.6)高和耐盐雾(1 200 h)性能好的高泳透力阴极电泳涂料。     

环氧树脂与丙烯酸酯单体的接枝共聚及其汽车阴极电泳涂料的性能

用环氧树脂与丙烯酸酯单体接枝共聚合,制备汽车阴极电泳涂料.研究了聚合条件对接枝体系的单体转化率(CR)、接枝率(GR)及接枝效率(GE),对产物环氧-丙烯酸酯树脂及其涂料漆膜性能的影响.用热重法(TG)和扫描电镜(SEM)对环氧-丙烯酸树脂及其涂料漆膜进行了分析.结果表明,在适宜的聚合条件下,接枝体系的CR、GR和GE分别达到100%、37.3%和87.0%;接枝率较高的环氧-丙烯酸树脂的外观,水溶性,其涂料的稳定性及漆膜的综合性能较好.环氧-丙烯酸酯树脂涂膜可在烘烤温度下自交联,漆膜的综合性能和外观均优于用三聚氰胺-甲醛树脂作交联剂的环氧-胺树脂漆膜.     

新型底面合一阴极电泳漆的合成与研究

采用聚酯多元醇改性环氧树脂和含脂环族丙烯酸单体的阳离子丙烯酸树脂,搭配脂肪族多异氰酸酯交联剂合成新型底面合一阴极电泳漆乳液。探讨了不同环氧树脂改性物、脂环族丙烯酸单体用量、不同多异氰酸酯交联体系、炭黑用量等因素对底面合一阴极电泳漆涂膜耐盐雾性和耐候性的影响,得到一种耐盐雾性600h,耐老化性(QUV B)800h的新型底面合一阴极电泳漆。     

底面合一阴极电泳漆的研究

采用丙烯酸树脂与环氧树脂冷拼工艺制备的阴极电泳漆解决了环氧类阴极电泳漆作为底面合一涂层时老化性能差的问题，针对乳液在施工应用中的稳定性，探讨了亲水性溶剂、酸值对乳液及电泳漆漆膜的影响，通过液相色谱仪分析槽液中树脂比例变化，并用人工加速老化实验验证了涂膜的老化水平，结果表明，底面合一型电泳漆在老化、盐雾等方面达到了和谐统一，可满足有关汽车底盘及零部件的综合要求。     

电泳涂料

200801038 含阳离子型丙烯酸聚合物分散剂的可电沉积水性树脂分散体及其制备方法;200801039 阴极电泳涂料用阳离子丙烯酸树脂的合成与应用研究;200801040 低温固化无铅阴极电泳涂料的制备;200801041 底面合一型阴极电泳涂料的制备方法;200801042 闪光电泳漆及其制备方法。     

高耐候性节能环境友好型阴极电泳涂料的制备与性能研究

使用胺化丙烯酸树脂、胺化环氧树脂、封闭型异氰酸酯固化剂、乳化剂、中和剂、环境友好型助溶剂、水等经乳化制备出一种阴极电泳乳液。由该阴极电泳乳液制备出的高耐候性节能环境友好型阴极电泳涂料具有较好的耐候和防腐性能。所使用的固化剂是一种低温解封(140℃左右)的封闭型异氰酸酯固化剂,将这种固化剂应用到阴极电泳涂料中可以大大节约能源,减少污染。     

柔性环氧树脂在阴极环氧电泳涂料中的合成及应用研究

分别用双酚A型环氧树脂、氢化双酚A型环氧树脂、柔性环氧树脂合成阴极电泳涂料用成膜树脂,考查了催化剂的用量和反应温度对环氧树脂扩链反应的影响和不同羧酸作为中和剂对乳液储存稳定性的影响。通过检测数据对比,柔性环氧树脂作为阴极电泳涂料的成膜树脂可以提高槽液的泳透力,提高漆膜的柔韧性和耐老化性能,但是会适度降低耐盐雾性能。     

聚乙二醇改性环氧丙烯酸阴极电泳涂料用乳液的制备

以聚醚多元醇改性环氧丙烯酸酯为主体树脂制备了阴极电泳涂料用乳液。讨论了聚醚多元醇的种类和用量对改性环氧丙烯酸乳液及其涂膜性能的影响,以及扩链反应温度和时间对环氧基转化率的影响。通过红外光谱(FT-IR)和热重分析(TG)对改性前后的环氧丙烯酸阳离子树脂进行了表征。试验发现,以PEG1000为扩链剂,用量为13%~14%,在90°C下反应4h,制得的改性环氧丙烯酸乳液平均粒径65.49nm,ζ电位58.3mV,乳液黏度0.21Pa.s,常温下放置300d未分层。改性后的阴极电泳涂料漆膜柔韧性为0.5mm,附着力0级,硬度2H,冲击强度50kg.cm,耐水性达到208h,性能明显优于改性前的漆膜。     

有机氟改性环氧丙烯酸阴极电泳涂料的研究

选择合适的丙烯酸类单体、有机氟单体与环氧树脂接枝共聚合成了用于阴极电泳涂料的阳离子型含氟环氧丙烯酸树脂.探讨了氟单体的用量、接枝反应温度、胺化温度、胺化时间等对树脂反应的影响,并对所得阴极电泳涂料的性能进行了测试.结果表明:在合适的电泳工艺参数下,所得漆膜与不含氟的环氧丙烯酸漆膜相比,其耐盐水性、耐老化性、冲击强度都有所提高.     

低温固化阴极电泳涂料的合成与涂装研究

以胺化后的环氧树脂601为基料树脂,聚醚全封闭的甲苯二异氰酸酯为固化剂,制得了一种环氧树脂阴极电泳涂料乳液,并配以颜料基,制得白色电泳漆。对环氧树脂阴极电泳涂料性能进行了研究,探讨了电泳时间,漆液p H等因素对涂膜质量的影响,所得漆膜综合性能良好。     

低温固化阴极电泳涂料的研究

以胺化后的环氧树脂E-20为基料树脂,丙酮肟全封闭的甲苯二异氰酸酯为固化剂,制得了一种环氧树脂阴极电泳涂料。研究了电泳时间和固含量对漆膜厚度的影响,通过差示扫描量热法(DSC)对不同固化温度下的漆膜进行了分析,确定了较佳的工艺条件为:阴极电泳涂料固含量18%,电泳时间2.5 min,漆膜固化温度140°C,固化时间30 min。此工艺下得到的漆膜,外观光滑、平整,附着力0级,铅笔硬度3H,冲击强度50 kg·cm,耐盐雾时间600 h,耐水性900 h,符合低温固化阴极电泳涂料基料树脂的要求。     

自交联型丙烯酸阴极电泳涂料树脂的合成

采用甲基丙烯酸二甲胺基乙酯(DMAEMA)、甲基丙烯酸β羟乙酯(HEMA)、N-羟甲基丙烯酰胺(NHMA)、甲基丙烯酸甲酯(MMA)、丙烯酸丁酯(BA)等单体合成了自交联型丙烯酸阴极电泳涂料,研究了影响树脂水溶性和漆膜性能的因素。实验结果表明,DMAEMA、HEMA、NHMA用量分别为单体用量的16%、15%、6%,引发剂偶氮二异丁腈(AIBN)的用量为单体用量的2%,合成反应2 h,电泳电压125 V时,可得到综合性能良好的高装饰性自交联型丙烯酸阴极电泳涂膜。电泳漆膜外观平整光亮,性能优良,膜厚可达22μm,光泽度(20°)可达123.9,适用于要求高装饰性表面的涂装。     

环氧-丙烯酸阴极电泳涂料的实验研究(Ⅰ)--合成工艺和配方

本文详细地研究了环氧树脂为母体,丙烯酸类单体接枝共聚物组成的自交联阴极电泳涂料的配方和民工艺条件,确定了环氧树脂的环氧值,丙烯酸单体配比、接枝共聚反应温度与时间及有机胺等因素,同时探讨了它们对树脂及漆膜性能的影响     

可自分层复合型阴极电泳涂料

合成了可自分层的接枝自交联型丙烯酸酯与环氧树脂复合型的阴极电泳涂料,研究了封闭剂种类、接枝反应温度对反应过程及产物性能的影响;通过系统研究电泳工艺参数对电泳漆膜性能的影响确定了适当的电泳工艺参数;经红外测试发现,复合漆膜具有分层结构,且在最佳反应条件及最佳电泳工艺条件下,该涂层具有优异的耐腐蚀性、耐候性和高装饰性,可实现涂料的底面合一。     

丙烯酸阴极电泳涂料的制备

以甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)、丙烯酸羟乙酯(HEA)等为单体,采用溶液聚合法合成丙烯酸树脂,再通过胺化开环、添加交联剂、助剂、加酸中和等工艺得到高装饰性丙烯酸阴极电泳涂料。考察了单体的加料方式、聚合温度、引发剂用量对树脂相对分子质量、乳液状态、涂膜外观等性能的影响。实验结果表明,合成的乳液与色浆的配套性良好,所制备的电泳涂料的装饰性和耐候性得到了全面提升。     

环氧/聚酰胺复合阴极电泳涂料的研究

介绍了阴极电泳涂料基料树脂的制备方法,并将两种改性树脂以不同的比例共混,制备了稳定的阴极电泳复合乳液;通过测定混合树脂及复合电泳漆膜的凝胶含量,确定了复合乳液的最佳配方,电泳涂装漆膜具有较好的综合性能.     

有机氟改性阴极电泳涂料的制备及性能

以丙烯酸酯类单体和有机氟单体(全氟烷基乙基丙烯酸酯,TEAc-N)为原料,采用溶液聚合的方式制备了阳离子型有机氟改性丙烯酸树脂并用其制成阴极电泳涂料。通过FT-IR、接触角仪、电导率仪等手段对共聚物树脂及其所配漆液与所得漆膜的性能进行表征,探讨了不同有机氟单体的添加量对电泳涂料性能的影响。结果表明:当有机氟单体的添加量(质量分数)为12%时,漆膜接触角达到了107.5°。改性后的阴极电泳涂料漆膜具有优良的耐腐蚀性。     

环氧-丙烯酸阴极电泳涂料基料树脂的工艺研究

研究了以固体环氧树脂为主体,与丙烯酸类单体发生接枝共聚反应,经胺化生成阴极电泳涂料基料树脂的配方、合成工艺条件。确定了环氧树脂的环氧值、接枝共聚反应温度、胺化温度及引发剂等因素,探讨了它们对漆膜性能的影响。     

丙烯酸环氧树脂高耐候环保型阴极电泳涂料的研究

以自制阳离子型丙烯酸环氧树脂、颜填料、纳米级紫外线吸收剂和光屏蔽剂为原料,研制LH-3001A丙烯酸环氧型阴极电泳涂料,该涂料具有良好的户外耐老化性和耐盐雾性,可作为底面合一涂料用于汽车、机械、重工等行业。     

浅谈丝网用水性双组分阴极电泳涂料的研究

丝网用水性双组分电泳涂料,采用水性丙烯酸树脂与氨基改性环氧树脂配合封闭型异氰酸酯固化剂作为主要成膜物质,被涂物全浸在电泳槽液中进项电泳涂装,涂膜兼具防腐能力以及耐候能力,一次涂装达到底面合一的涂装质量。