15 t康萨克电渣炉电压摆动控制系统的改进

康萨克电渣炉通过控制炉电压摆动范围等效地保持电极距渣平面的距离不变,从而保持了渣阻恒定及熔池形状不变,以便获得高质量的电渣锭。根据对康萨克电渣重熔炉电压摆动控制原理的分析,开发了一套新的控制系统。该系统已应用于邢台机械轧辊集团铸钢分厂康萨克15 t电渣重熔炉,6个月运行结果表明,电渣炉电压摆幅控制在±2.5V,电渣锭表面质量良好,部分指标甚至优于原康萨克的电控系统。     

基于AB-Logix 5000 PLC电渣炉控制系统的实现

通过对现代电渣炉控制系统的研究,提出一套基于AB公司AB-Logix 5000型PLC的电渣炉控制系统,实现电渣炉熔速闭环控制和电极摆动闭环控制,同时,在重熔过程的熔速和渣阻控制中,加入压摆控制,通过PID控制,使金属电极始终保持在一个恒定的埋入深度,稳定渣阻,以利于熔速的稳定控制。     

10t电渣炉冶炼工艺与二次电流摆动控制的应用

根据电渣冶金过程摆动控制原理和摆动控制的冶金模型,采用计算机智能PID算法跟踪控制熔炼曲线,对邢台机械公司10t电渣炉二次电流进行摆动控制后,电极熔化速率和重熔周期趋于稳定一致,电渣锭质量得到明显改进,使一级品率由原来的75%提高到90%。     

电渣重熔30CrMnMoTiA钢钛含量烧损浅析

通过采用保护气氛电渣炉与常规电渣炉冶炼含钛合结钢30Cr Mn Mo Ti A的对比试验,其结果表明:使用保护气氛电渣炉冶炼的电渣钢锭[Ti]烧损少且分布均匀,从中总结出两种电渣炉电渣重熔30Cr Mn Mo Ti A钢[Ti]的烧损规律。     

三相有衬电渣炉炼钢的工艺特点及冶金效果

本文介绍了三相有衬电渣炉炼钢的基本原理、设备、工艺概况和某些工艺特点加渣系.电渣过程的稳定性、自耗电极的熔化特性、冶炼过程的温度变化和控制方法、化学成分的控制、脱碳反应、精炼效果等。讨论了有衬电渣炉、电弧炉、电渣重熔三种冶炼工艺的精炼能力。比较了有衬电渣钢,电炉钢和电渣钢的有关性能。通过分析初步认为:有衬电渣炉的精炼能力介于电弧炉与电渣重熔之间,其钢质量也介于两者之间。文中还堤出了:自耗电极产生三相不等速熔化的原因:在渣层、电极、钢水三者间存在着并联回路及其对冶炼过程温度的影响;CaF_2在炉渣中的“氢障”作用和SiO_2在含CaF_2渣中促进脱硫的作用等问题,对这些问题提出了初步的分析看法。最后,还对三相有衬电渣炉今后的方向提出了探讨性的意见。     

电渣炉冶炼控制方式对比研究

介绍了电渣炉冶炼的两种控制方式,即功率控制和熔速控制。对此两种冶炼控制方式进行了对比研究。通过工艺稳定性试验,对其优缺点进行分析,并确定最优的电渣炉冶炼方式。     

抽锭式结晶器板坯电渣炉漏钢原因探讨

根据舞钢公司电渣炉生产实际,对抬结晶器式大型板坯电渣炉漏钢机理和原因进行了探讨,从渣系优化、熔速调控、锭体冷却、设备检查等方面,阐述了舞钢公司应对电渣炉漏钢的实践经验。通过采取相应措施,使电渣炉漏钢得到了有效控制,为生产顺行和减少事故损失提供了保障。     

舞钢40 t板坯电渣炉渣系的选择与应用

主要从电渣重熔过程中熔渣的作用和性能要求出发,阐述了渣系对电渣重熔的影响,并根据生产实践,介绍了几种渣系在舞钢公司电渣炉中的应用情况,为电渣炉渣系的选择提供参考。     

电渣炉熔速控制技术的开发与应用

采用同轴大电流电缆、称重系统及电渣炉智能控制等技术手段,开发了电渣炉熔速控制技术,并将该技术应用于实际生产.解决了传统电渣炉由于没有精确熔速控制,造成其重熔钢锭内部结晶质量不高、无法精确补缩的难题.结果表明:实际生产中电渣熔速在5～20 kg/min范围内连续可调,重熔20 t钢锭时,吨钢电耗≤1340(kW·h),通过对比分别用熔速控制和递减功率生产的MC5重熔钢锭的质量检验数据得知,钢锭的偏析度得到降低,并减少了钢锭中碳化物的析出,表面质量良好,生产过程实现全自动化,解决了国内具有熔速控制系统的电渣炉设备依赖进口的问题,推动了电渣冶金和电渣熔速控制技术的发展.     

大型电渣重熔设备横臂液压系统DSHplus仿真研究

大型电渣炉的横臂升降控制采用液压系统实现。横臂下降过程是电渣冶金的给料过程,其控制过程直接决定了电渣冶金的产品质量。针对120 t大型电渣炉横臂升降液压系统,采用DSHp lus系统仿真软件,对液压系统的关键参数及运动性能进行了仿真研究,验证了系统设计的合理性。     

渣成分对高温合金0Cr15Ni25Ti2MoAlVB 电渣重熔Ti烧损率和钢锭表面质量的影响

试验分析了2.5 t电渣炉使用4种成分熔渣重熔0Cr15Ni25Ti2MoAlVB合金时的Ti烧损率。试验结果表明,4种渣系中75%CaF₂-15%Al₂O₃-10%CaO三元提纯渣的Ti烧损率最低,为7.0%,并且避免了70%CaF₂-30%Al₂O₃的二元渣系重熔钢锭表面渣沟等缺陷。     

大型冷轧辊的电渣重熔工艺研究

电渣重熔(ESR)钢能显著改善冷轧辊质量,提高轧辊使用性能。通过对电渣重熔工艺的系统研究,在国产10t大型电渣重熔炉上开发了以递减功率模型为核心的钢锭结晶质量控制,渣皮厚度控制和防止增氢等先进工艺技术。采用该技术的重熔电耗为1 400(kW·h)/t,所生产的产品质量稳定,各项性能指标达到比国家标准更为严格的企业内控标准,得到用户好评。     

Study on Electro-Capillary Oscillation in ESR System

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Effect of Nitrogen Alloying on Sulphur Behaviour during ESR of AISI M41 Steel

In this work, the effects of nitrogen alloying, physical properties and chemical composition of slag used in electro‐slag refining (ESR) on phosphorus and sulphur contents of AISI M41 high speed steel have been studied. The experiments were conducted with two high speed steel grades which were melted in an induction furnace (IF). The first grade is the standard AISI M41 high‐speed steel and the second one is nitrogen alloyed M41 (denoted M41N). The produced ingots were ESR remelted under three grades of calcium fluoride based slag. Results showed that the ESR process has no effect on the phosphorus content in steel but it is a good tool in removing sulphur. This study shows that a high desulphurization rate can be achieved by ESR process by optimizing slag properties where the viscosity and oxidation reactions play an important role in sulphur removal. Nitrogen alloying was found to retard sulphur removal.     

电渣重熔大型冷轧辊用钢的工艺研究

电渣重熔（ESR）钢所生产的冷轧辊能显著改善冷轧辊质量,提高轧辊使用性能。通过对电渣重熔工艺的系统研究,在国产10 t大型电渣重熔炉上开发了以递减功率模型为核心的钢锭结晶质量控制、渣皮厚度控制和防止增氢等先进工艺技术。采用该技术的重熔电耗为1400 （kW·h）/t,所生产的产品质量稳定,各项性能指标达到比国家标准更为严格的企业内控标准,得到用户好评。     

鞍钢新4号高炉优化生产实践

针对鞍钢新4号高炉燃料消耗较高的问题,通过建立三元碱度模型,采取差异分位布料方法进行炉料的合理搭配,实施以中心为主、适度疏松边缘的布料模式,用以改进炉料的还原效果;下部调剂以控制风量为主,采取压力匹配模式,并优化鼓风动能和风口面积的计算,获得适宜的回旋区形式,活跃炉缸。与此同时,采取合理控制渣皮厚度、软熔带形式以及炉渣碱度等不同措施,在控制形成合理操作炉型基础上,应用不同可视化手段并构建数据平台,强化对高炉运行过程的监控,使得高炉顺行状态有较大程度改善,取得了日产量增加476 t、燃料消耗下降20 kg/t以上的良好效果,实现了新4号高炉提产增效的目的。     

双极串联电渣重熔降低电耗的途径

从理论分析的方法找出双极串联电渣重熔工艺影响电耗的因素,再探究工业实践中生产板坯电渣锭用双极串联电渣炉降低电耗的途径,包括调整熔炼熔速、渣系配比及部分工艺参数等。     

莱钢活炉底复吹转炉炉型控制工艺实践

针对活炉底复吹转炉在生产中易出现的炉底高度波动,钢渣两侧大面凹陷,熔池部位形状不规则和炉口粘渣内径波动等现象,莱钢特钢厂采取了动态控制炉底高度,合理维护两侧大面,量化控制炉口粘渣内径等措施,近两年来炉底高度稳定在6．60～6．80m,钢渣两侧大面无凹坑,熔池、渣线部位无明显凹槽,炉口粘渣内径稳定在190～2．35m,转炉炉型保持稳定受控状态,为转炉操作提供了有利条件。