1O00t/d预分解窑达标达产的体会

O引言 兰州大通河水泥股份有限公司现有700t/d和1000t/d两条窑外分解窑生产线.其中700t/d生产线于1990年建成投产,于1998年实现达标达产.     

关于预分解窑达产达标与技改问题的探讨

我公司烧成系统拥有三条RXH—300t/d五级悬浮预热窑,在90年代初期是较先进的生产工艺。但随着时间的推移,我国新型干法水泥工艺得到迅速发展,日产1000～4000t/d 窑外分解线日渐成熟,达产达标相对容易。对比之下,我国自80年代建成的多数300～600t/d SP型窑存在较多设计缺陷,大都未能达产达标。以1000～4000t/d窑外分解窑取得的一些成功经验,用于改造各类SP窑,尽快达产达标,是我们需要探讨的课题。     

600t/d五级预热器窑改造

扬州一全水泥有限公司2002年8月与我院签订技改合同,将600t/d预热器窑改造为1 200t/d预分解窑。2003年1月10日开始停产施工,到2003年4月10日点火烘窑,工程停窑90d。4月17日系统投料,至5月5日烧成系统进入正常生产以后,月熟料平均台时产量达到1 200t/d以上,全面达到设计指标。此     

新型干法煅烧技术的现状与发展(续完)

5 国内中小型预热器窑的发展 工业发达国家现已很少发展1500t/d以下的窑型,而我国自七十年代推广克鲁伯(杭州型)立简预热器窑以来,在中小型水泥厂相继发展了捷克型和ZAB型(陉阳型)立简预热器窑。继日本水泥公司为邗江厂、宝山厂设计小型五级预热器窑之后,又发展了不少300t/d、600t/d五级预热器窑。根据1990年     

窑头增设飞砂料收集箱

乌兰察布中联水泥有限公司后期生产基地共有水泥熟料生产线4条,分别为1号窑2300t/d、2号窑2500t/d、3号窑2500t/d、4号窑5000t/d。4条水泥熟料生产线都长期不同程度地存在窑头正压并伴有飞砂料现象,个别生产线情况较为严重。由于窑头正压和飞砂料产生的原因较多并且较为复杂,调整时间长等,给生产设备、生产环境等都带来极大危害。     

珠江水泥厂SLC窑提能改造后的操作

2000年我厂SLC窑进行了提能改造,加大了窑尾高温风机和电除尘排风机的能力,按设计初衷,SLC窑系统辅机及大部分主机设备生产能力均存在较大的富余空间,窑产量可由4000t/d提高到4600t/d,甚至更高。然而,改造完成后的初期,窑产量却只能勉强维持在4400t/d,而且由于部分工艺参数难以     

延长窑砖寿命的经验

1窑砖的使用情况我公司2003年8月11日投产的一台2750t/d新型干法窑,熟料平均产量为3000t/d,最高产量可达到3400t/d,平均热耗低于3260kJ/kg,年平均运转率达94.7%。运行至今,仅换过2次砖。换砖时窑体表面的温度都低于390℃。如果不是为了与每年一次的大修同步,根据经验窑砖还可以     

500t／d熟料余热发电窑生产线的评估

我省大小水泥比例失调,产品结构很不合理,高标号水泥供求矛盾大,难以适应飞速发展的国民经济建设.因此我省发展水泥工业的方针应该是限制发展机立窑生产线,大力发展产品质量稳定、标号高的回转窑生产线.但2000t/d和4000t/d窑外分解窑生产线的总投资实在太大,地方甚至省的力量很难承受,而对于总投资在1亿元左右,规模为20万t/a左右的回转窑生产线,地方或企业能够集资筹建.因此我省筹建这种规模的回转窑生产线比较多.目前(1995年10月前)已建成投产、建成试生产和在建的500t/d余热发电窑生产线、600t/d五级旋风预热器窑生产线、700t/d窑外分解窑生产线已有十余条.随着这些中等规模回转窑生产线的建成投产,在一定程度上可改变我省水泥生产现状及产品结构.     

回转窑过渡带耐火砖的使用

我集团有2条2 000t/dφ4 m×60 m窑外分解窑, 其中1号窑是2000年由立波尔窑异地改造而成,2001 年达产,台时产量为94 t/h;2号窑是1978年我厂自行设计安装,其工艺缺陷较多,经过几次大的改造于1996年达标达产,台时产量为83.33 t/h。虽然设计同为2 000t/d,但耐火材料消耗却差别很大,尤其反映在过渡带内衬上尤为突出,本文主要分析两窑过渡带内衬的消耗差别以及2号窑的改进方法。两窑砖耗见表1。     

水泥窑系统提产降耗技改

通过对4?000 t/d生产线进行系统的热工标定和节能诊断,深度挖掘了窑系统提产和节能潜力,通过技术改造,窑系统产量由3?382 t/d提高至3?714 t/d,熟料标准煤耗降低4 kg/t以上,入窑热生料分解率由85.45%提高至92.33%,C1旋风筒分离效率由90.17%提高至93.43%,预热器出口和分解炉出口CO浓度明显降低。     

水泥窑系统提产降耗技改

通过对4?000 t/d生产线进行系统的热工标定和节能诊断,深度挖掘了窑系统提产和节能潜力,通过技术改造,窑系统产量由3?382 t/d提高至3?714 t/d,熟料标准煤耗降低4 kg/t以上,入窑热生料分解率由85.45%提高至92.33%,C1旋风筒分离效率由90.17%提高至93.43%,预热器出口和分解炉出口CO浓度明显降低。     

水泥回转窑耐火材料的配置

随着水泥工业技术的不断进步，作为水泥生产线心脏部位的回转窑正在向大型化短窑发展．工艺更为复杂．对水泥窑耐火材料的要求也越来越高。我公司先后配套了四川金顶股份有限公司(2000t/d)、苏州金猫水泥有限公司(2000t/d)、天津振兴水泥厂(2000t/d）、赤峰远航水泥厂(2000t/d)、贵州水城水泥厂(2000t/d)，     

窑外分解窑过渡带衬料选用

0前言我集团有2条2000t/d熟料的φ4m×60m窑外分解窑生产线。其中#1窑是2000年由立波尔窑异地改造而成,2001年达产,台时产量为94t/h;#2窑是1978年我厂自行设计安装,其工艺缺陷较多,经过几次大的改造于1996年达产达标,台时产量为83.33t/h。虽然这两条线设计规模同为2000t/d,但耐火材料消耗(尤其是过渡带内衬)差别很大。本文     

Φ3m×9m生料磨系统的技术改造

1存在问题我公司某厂2003年扩能改造,将700 t/d预热器窑改为1 500 t/d预分解窑,配套生料磨为Φ3 m×9 m烘干尾卸磨两台,平均台时50 t;1 000 t/d新型预分解窑配套Φ3.5 m×10 m中卸磨,平均台时90 t。窑扩能改造完成后,因配套生料磨系统改造滞后,为保证正常生产,公司对生料供料系统进行局部改造,形成三磨供两窑的生产局面。而两台窑正常生产时,要求生料磨相对于窑运转率保持在95%以上,生产非常被动,难以保证设备检修时间,设备一旦突发故障,大窑必须减产运行或停     

3200t/d预分解窑增产提效的技术改造措施

邓州中联水泥有限公司我公司3 200 t/d预分解窑投产后产质量低、能耗高;为此利用区域节能减排、协同停产的时间,通过对预分解窑和篦冷机进行扩产技术改造,实现了预分解窑优质、高产、低耗、低排放的良性循环,实际产量达3 900 t/d以上,熟料28 d抗压强度达60.2 MPa,标准煤耗为104.8 kg/t。     

600t／d五级旋风预热器窑窑窑衬的使用

我国水泥厂600t/d五级旋风预热器窑的窑衬周期大多在100d左右,好的在150d左右,而花都水泥有限公司已两次突破200d,其中2号窑1998年4月28日～1999年1月6日窑衬连续运转达217d,这到了此类窑型目前的最高记录。 通过几年的摸索和总结,笔者在600t/d五级旋风预热器窑的窑衬选择、砌筑和保护等方面积累了一定的经验,在此谈谈本人的一些见解与同行一起探讨。     

预分解工艺烧成系统操作问答(十二)

<正>134预分解窑窑内后结圈的原因是什么实践证明,预分解窑内同样会受结圈等故障的干扰,对于1000t/d熟料的预分解窑,由于窑径小,这种干扰的可能性更大;5000t/d熟料的预分     

2000t/d熟料生产线的技术改造

为解决生产线自建成投产以来存在的窑系统设备运转率低、产量低、煤耗高等问题,红河州紫燕水泥有限责任公司于2013年3月进行了技术改造。改造后经过一年多的生产运行,2013年相比2012年窑系统运转率由82.76%提高到90.71%;窑产量由2 138t/d提高到2 400t/d以上;可比熟料综合煤耗由112.4kgce/t下降到108.6kgce/t。本文还介绍了窑产量、煤耗海拔修正方法。     

应用CFG控流冷却技术 改造Folax928S炉篦式冷却机

1 原冷却机概况 我厂原与3200t/d SLC窑系统配套的FLS公司制造的Folax928s炉篦式冷却机,其篦板面积84.6m~2,按34t/m~2·d负荷计,该机只能满足2880t/d的熟料生产能力。另由于1992年8月我厂分解炉改造后,窑的生产能力已达到年均3235t/d,故篦冷机能力偏小的弱点就更为突出。     

执行器应用中模拟量信号和数字量信号之间的转化

0引言我公司有2条生产线,一条是800t/d 的湿法窑,一条是1200t/d 的干法预分解窑。湿法窑建厂较早,执行器为国产 ZK J-210X 型执行器,配套设备 ZPE-3101型伺服放大器。干法窑建于1996年,引进的是法国伯纳德 M A 4/27 R S100型执行器。随着生产规模的不断扩大,于2003年初将湿法窑