冷轧无取向硅钢轧烂断带原因分析

新钢1550酸轧机组在生产无取向硅钢时,经常发生轧烂的现象,中高牌号的硅钢甚至会出现高速断带,造成轧辊粘钢、爆辊,机组作业率下降,事故部位带钢成为废品。通过对原料、设备、工艺和操作等方面进行研究和优化,找到了解决硅钢轧烂断带的措施,有效地降低了轧烂断带的发生率。     

高铬高镍铬复合铸铁轧辊过热失效研究

用于中厚板轧机和热连轧轧机的高铬、高镍铬复合铸铁轧辊在使用中相继发生断辊事故，断辊事故的原因是由于轧辊过热所致，提出防止断辊事故的具体对策和改进措施。     

断辊的制造原因分析

根据轧辊中心部位铁水凝固条件的特殊性，提出了石墨化程度的概念和计算方法，用于分析铸铁轧辊的化学成分构成，在此基础上对我厂生产的铸铁轧辊因铸造问题而发生的早期断辊原因进行了探讨。     

降低冷轧轧辊消耗的生产实践

轧辊是轧制过程中最为关键的设备,直接影响轧机的生产率、带钢的表面质量和制造成本。在保证带钢表面质量的情况下,降低轧辊的消耗的重要途径,一是通过使用镀铬辊、合理选择轧辊基辊材质、制定合理的轧制规程等方法,延长轧辊使用寿命;二是通过降低断带和缺陷换辊事故,防止爆辊、黏辊,减少非正常换辊次数,最终有效地降低了轧辊的消耗。     

无损检测技术在轧辊质量控制方面的应用

本文叙述了几种常见的无损检测方法的工作原理,并结合在冷轧薄板厂的工作实际,介绍了无损检测技术在在轧辊质量控制中的应用。实践证明,综合运用涡流、超声、渗透、磁粉等方法对轧辊进行无损检测,可有效预防轧辊服役过程中的剥落、断辊等事故的发生。     

对横列轧机预防轧辊破断的见解

继本刊1986年第7期发表的“横列轧机轧辊破断情况的分析”一文之后,作者对某800轧机轧辊破断,在多年考察、分析、验证的基础上,提出了一系列预防轧辊破断的见解。对轧辊的破断,按其受力状态分辊身、辊环、辊脖、接头四个部位。逐项分析了造成破断的原因,并相应地提出了预防破断的措施。     

连退断带预警模型研究

针对连退机组出现的断带问题,充分考虑机组设备及生产工艺特点,介绍了断带现象的发生以及典型断带事故的形成机理。利用带钢的张力分布与各辊组电机扭矩和功率相结合的方法,通过各个辊组的扭矩与电机功率会随带钢的运行状态发生一定的波动,并对电机功率的变化率与理论稳态电机功率进行比较,建立一套连退过程断带预警模型,结合现场对断带影响因素的研究,预估生产过程中的断带风险,进而调节参数降低断带发生概率,并将其应用到生产实践,取得了良好的使用效果,具有进一步推广应用的价值。     

冷轧薄板连续退火线炉内断带原因分析

通过对冷轧薄板连续退火线断带情况进行统计分析,得知其断带发生的部位多集中在连续退火炉内,断带原因主要表现在原料、设备及操作等方面。并且在不同生产阶段发生断带的原因各不相同。     

新型断带监测抓捕自锁系统在散料上运胶带输送机上的应用

由于工业用输送带的长期运转等因素，散料上运胶带输送机断带事故时有发生。断带监测抓捕自锁系统主要适用于监控到断带事故发生时，对下滑断带的抓捕以防止其造成重大经济损失、人身伤亡事故。基于现场状况研发了一种新型断带监测抓捕自锁系统，对机械执行机构、基于PLC的断带自锁控制及监控系统进行了重点介绍。新型的断带自锁系统采用电机驱动，无复杂机械动作，能够在0.5 s内完成抓捕且便于安装；电控系统稳定可靠，可参与控制散料上运胶带输送机运行。该系统能够有效减少因断带造成的损坏，可避免灾难性事故的发生。     

热轧工作辊失效原因分析及其预防

通过对首钢迁钢2 250 mm热连轧机组发生的工作辊失效原因进行了系统总结,发现轧辊本身存在的制 造缺陷和辊间应力集中是导致轧辊失效的主要问题根源。根据分析结果,提出并应用了预防措施。对轧辊材质提 出更高的标准要求,避免轧辊材质本身存在的工作层残余奥氏体比例超标、芯部石墨球化不良、结合层与芯部严重 渗铬等制造缺陷,有效降低了由于轧辊材质本身问题导致的剥落和断辊失效事故。为了预防使用不当发生的轧辊 失效,加强了轧辊的探伤检测,严禁不合格轧辊上机工作,通过加强轧辊的使用管理,有效避免了轧辊的失效行为。 应用辊形技术解决了轧辊边部应力集中导致轧辊剥落的问题。     

双机架冷轧机断带事故分析与改进措施

济钢冷轧板厂双机架冷轧机断带事故较频繁,严重影响正常生产,为此从来料、工艺规程等方面分析了发生断带的各种原因,并且提出并实施了改进措施,有效地减少了断带事故,提高了产量和产品成材率。     

轧辊在铜板带生产中的合理使用

介绍了高精度铜板带冷轧生产中轧辊的三种主要消耗和报废类型,着重分析了轧辊产生剥落和断辊的原因及预防措施。     

铜板带轧辊在生产中的合理使用

介绍了高精度铜板带冷轧生产中轧辊的三种主要消耗和报废类型,着重分析了轧辊产生剥落和断辊的原因及预防措施。     

刀具钢酸洗断裂原因分析及改进措施

刀具钢钢带在酸洗生产时易发断带事故,造成酸洗生产中断。对钢带开裂部位进行取样化学成分和金相检测分析,发现断裂原因与材料中存在的碳化物偏析条带有关,且化学成分存在优化区间。为消除断带缺陷,采取优化钢水成分控制、改善板坯冷却制度、降低焊缝冷却强度等改进措施,断带现象明显改善。     

φ500×1200初轧机轧辊辊颈断裂原因分析

本文通过对江苏铝厂断辊典型事故的实例分析，提出预防轧辊辊颈断裂所采取的措施。     

大型冶金轧辊中的内裂及电子显微镜分析

一、前言 皮尔格轧机的轧辊(材质ZG80CrMo)和650轧机的650轧辊(材质ZG70Mn_2Mo)都属于大型合金铸钢轧辊,近年来经常出现横向断辊现象。1978年,皮尔格轧辊粗车加工后断辊6支。1983年,650轧辊在使用中连续断辊3支。1984年,又在出厂前断辊1支,断裂多发生在冒口端(图1)。     

冷轧机组带钢跑偏断带原因浅析

冷轧带钢的主要特点是采用大张力轧制,当机组设备功能精度下降、生产工艺参数调整不当时,在张力的作用下,带钢极易发生跑偏断带事故,所以分析带钢发生跑偏断带的原因,需从设备功能精度、生产工艺制度、原料质量状况等方面入手,找出带钢发生跑偏断带的根本原因并制定相应的整改措施.     

解决冷轧辊使用中断辊的两个实例

断辊是冷轧辊使用中较常见的失效形式之一,有的是在轧制事故(如超负荷压下,断带、叠轧、异物压入等)时断辊;有的是在正常负荷轧制时断辊。使用中发生断辊事故,必须停机换辊,延误轧制时间,影响轧制产量,早期断辊使辊耗上升,经济损失大。因此,如何减少或防止使用中发生断辊     

包钢冷连轧机断带原因及控制措施

文章主要介绍了包钢1 780 mm冷连轧机近年来发生的各种断带事故。并针对轧机断带事故从热轧原料、激光焊机、拉矫机、切边剪、轧制计划等方面查找原因,据此在优化热轧工艺、激光焊机参数、拉矫机延伸率、轧制计划搭接、冷轧设备维检等方面制定了行之有效地措施,使得机组断带率显著下降,作业率显著上升,取得了较好的经济效益。     

SUS444不锈钢断带成因和解决途径

SUS444冷轧不锈钢带钢在生产过程中发生频繁的断带事故,导致产品不能及时交货。分析了SUS444不锈钢板坯移库、穿带震动以及修磨过程的环境温度等工序的作业特点,特别当材料的加工截面尺寸较大时,因塑韧性偏低、对环境温度敏感等特性,容易发生断裂失效。研究了材料自身夹杂物的内在诱因与断带的关联度。提出了一些工艺改进措施,有效地控制了SUS444的断带事故,为保证用户合同及时完成和恢复生产提供了技术支撑。