超重力氧化还原法用于天然气脱硫的探索性研究

报道了用氮气和硫化氢的混合气模拟含硫天然气,在超重机中应用配合铁氧化还原法进行脱硫实验,研究了原料气中硫化氢浓度、原料气中气体流量、脱硫液流量、超重机转子转速和脱硫液pH值对H2S脱除率和气相传质系数的影响,确定了配合铁体系在超重机中适宜的反应条件。结果表明,在本实验条件下H2S脱除率稳定在99.9%左右。实验设备体积小,硫化氢脱除率稳定且高效。     

超重力法处理室内过量CO2的实验研究

分析了几种常用的室内处理CO2气体方法的优缺点,其中传统方法吸收过程复杂且设备密封要求较高,虽然膜分离技术选择性较好,但是常温下压降为5~30 kPa,稳定性差。基于超重力技术运行稳定,且湿床压降仅为150 Pa的优势,本文提出了超重力法对室内低浓度的过量CO2气体进行处理,通过考察超重力因子、气液比、气体浓度对脱除效果的影响,确定了适宜的实验脱除条件:超重力因子131,气液比60。在适宜的实验脱除条件下,超重力法对室内不同浓度CO2气体的单次吸收率均达到26%以上且反应时间在0.1 s以内,经过8次循环CO2气体浓度从13750 mg/m3下降到800 mg/m3以下,脱除率达到90%以上。因此,采用超重力法处理室内过量CO2气体在技术上是可行的。     

错流旋转填料床中络合铁-888法脱除模拟气中H_2S

以错流旋转填料床为脱硫设备,络合铁-888复合体系为脱硫剂,对模拟气中的H2S进行了脱硫实验研究。考察了气液流量比、超重力因子、气体流量、H2S入口质量浓度对脱硫率的影响,并对比分析了888、络合铁及络合铁-888复合体系的脱硫效果。结果表明,在气、液接触极短时间内,络合铁-888复合体系获得了99%以上的脱硫率,较888及络合铁脱硫剂的脱硫率明显提升,说明脱硫剂复合之后性能得到优化,脱硫能力更强。相比888脱硫剂,络合铁体系更适合于旋转填料床脱硫过程,其受气体流量变化影响较大,适合于脱除低含硫尾气中H2S的场合。     

888法脱硫的特点及应用技术综述（上）

把气体或液体中的硫化物脱除出去称为脱硫。合成氨的原料气、焦炉煤气、天然气、城市煤气或其它含H2S和有机硫化物的气体的脱硫方法有干法和湿法两大类。888法是湿法中在液相进行催化氧化反应的一种脱硫方法，和其它的湿式氧化法最根本的区别是所应用的催化剂为888脱硫催化剂(简称为“888”)。     

铁基脱硫剂超重力法脱除硫化氢

用N₂和H₂S的混合气模拟含硫天然气, 以铁基脱硫剂为脱硫液, 采用超重力旋转填充床(RPB)进行脱除H₂S的集约化实验研究, 考察了原料气H₂S质量浓度、含硫原料气流量、脱硫液流量、温度及RPB转子转速对H₂S脱除率的影响。实验结果表明, 铁基脱硫剂超重力法脱除H₂S的较佳工艺条件为原料气H₂S含量14g/m³, 原料气流量0.45m³/h, 脱硫液流量13.5L/h, 脱硫液温度40℃, RPB转子转速1000r/min。在此条件下, H₂S脱除率稳定在99.98%以上, 脱硫后净化气H₂S含量小于2mg/m³。另外, 舍弃再生用RPB, 采用直接向脱硫富液储槽鼓空气的方法, 脱硫剂氧化再生良好, 脱硫效果保持不变, 且可长时间稳定运行。因此, 铁基脱硫剂超重力法脱硫工艺简单、效率高、设备体积小, 可实现海洋油气平台天然气或石油伴生气脱硫的集约化, 工业化应用前景广阔。     

脱硫系统改造小结

1概述 我公司造气车间脱硫工段主要担负着脱除原料气（焦炉煤气和半水煤气）中H2S（同时也将HCN脱除）的任务，脱硫方法为改良A．D．A法。在工艺气体的布置上，由于两种原料气中H2S含量的不同，其流程设置各不相同。焦炉煤气通过两个并联的湍流塔后还要再串联一个填料塔（1#塔）来吸收H2S，而半水煤气只通过一个填料塔（2#塔）来吸收H2S。在工艺液体的布置上，脱硫溶液系统是公用的，贫液泵将脱硫贫液加压后分别从4个脱硫塔的塔顶送到塔内自上而下进行喷淋，吸收煤气中的H2S，而从4个脱硫塔下部出来的脱硫富液分别进入氧化再生槽进行脱硫富液的再生，使富液变为贫液后再由贫液泵加压后循环使用。脱硫富液的再生方式为槽式鼓泡再生。     

脱硫塔改造总结

<正>0前言中化吉林长山化工有限公司(以下简称长山公司)净化系统主要负责将造气系统送来的煤气经中低低变换后脱除H2S和CO2,再经过甲烷化变换,为合成系统提供符合要求的合成氨原料气。因此,净化系统的加压脱硫作为合成氨工艺的脱除H2S的最后一道工序,显得尤为重要。长山公司脱硫系统采用改良ADA湿式氧化法脱硫工艺,脱硫溶液主要组分有Na2CO3,V2O5,ADA,RTS脱     

超重力药剂循环脱除海洋平台天然气中硫化氢中试研究

采用超重力旋转填充床(RPB)进行了海洋平台天然气中低含量H2S脱除的试验研究,海洋平台天然气经计量后从侧向进入RPB,脱硫药剂从RPB中央进入,气液两相在填料层中沿径向做逆向接触,H2S被脱硫液中的胺基吸收,净化后的天然气直接由出口离开RPB,脱硫剂不断的循环使用。结果表明:无论是液气比变化范围很大,还是出现特殊工况气量突然增大或液量突然减少,超重力机都能够平稳运行,且脱硫后净化气H2S质量浓度接近于0 mg/m3(检测不出)。此外,整套工艺可实现撬装,极大地减小了设备尺寸和工艺占地面积,可实现海洋油气平台天然气或伴生气脱硫的集约化,工业化应用前景广阔。     

旋转填料床中O_3/H_2O_2法处理染料废水试验研究

在旋转填料床中O3/H2O2法氧化处理单偶氮活性艳红-X3B,研究了气液传质对O3/H2O2法氧化处理活性染料废水的影响。主要考察了超重力因子β、初始pH值、O3与H2O2摩尔比和液气比等因素对脱色率的影响。研究表明,随着超重力因子β的增大脱色率增大,β大于100后对脱色率增大不明显;脱色率随染料废水初始pH值增加呈先增大后下降的趋势,最佳初始pH值为10—11;O3与H2O2的最优摩尔比为1左右;随着液气比的增加,脱色率下降。与传统O3气液反应设备相比,旋转填料床的高效传质特性可以提高O3的氧化功效和利用率,节约O3的消耗量。     

以888-JH为催化剂Na_2CO_3为碱源的脱硫技术

本文着重介绍以888-JH为催化剂,Na2CO3为碱源焦炉煤气(COG)湿式氧化法脱硫工艺的脱硫原理、影响因素,并介绍了现场试验结果。认定单独使用888-JH可以替代PDS+RTS获得脱硫效率99%以上和出口H2S含量小于5mg/m3的较佳脱硫效果。     

超重力法脱除气体中硫化氢

采用超重力设备--旋转填料床替代传统湿法脱硫工艺中的脱硫塔,以PDS为脱硫催化剂,对工业过程中产生的含硫化氢气体进行了脱硫实验研究,考察了气液比、转速、碱废、温度、PDS含量等对脱硫率的影响规律.在适宜的条件下,获得了99.0%以上的脱硫率.与塔式脱硫技术相比,该技术具有脱硫效率高、液气比小、脱硫设备体积小等优点.     

错流旋转填料床脱除细颗粒物研究

细颗粒物对环境和人体都会产生较大危害, 传统除尘设备无法高效脱除。超重力旋转填料床复合了多种除尘机制, 除尘效率高, 能耗低。本文采用平均粒径为2.25μm的粉煤灰模拟细颗粒物, 错流旋转填料床为湿式除尘设备, 搭建了中试规模的实验系统。提出了使用激光粒度分析仪测量粉尘粒度分布并计算分级效率的方法, 通过实验考察了转速、液气比和气量对错流旋转填料床分级效率的影响。研究表明, 分级效率随转速、液气比、气量的增大而增大, PM_2.5的脱除效率可达到96%, 为超重力湿法除尘的工业化推广提供有力的数据支撑。对分级效率曲线进行拟合, 相关系数R=0.9808。对比发现, 错流旋转填料床的分级效率高于一般湿式除尘器, 对微米级粉尘也有很高的脱除率, 可以高效脱除气体中的细颗粒物, 应用前景广阔。     

焦炉煤气脱硫效率分析及工艺选择

煤气中所含的硫会造成环境污染、催化剂中毒和设备腐蚀等不良影响。文章探讨了脱除焦炉煤气中硫化氢常用工艺方法的原理及利弊,总结出提高脱硫效率的方法,为选择合理、高效的脱硫工艺提供了帮助。     

旋转填料床吸收NO_x缓冲氧化-强化吸收模型

从平推流缓冲-氧化NO和旋转填料床强化吸收NOx的特性出发,建立了涉及平推流反应器中NO气相氧化和旋转填料床强化吸收NOx的物料衡算、气液传质、界面相平衡和液相反应等方程的数学模型,并应用表面更新理论求解了传质系数。结果表明:在NOx较高浓度条件下,短时间达到较高氧化度,在NOx较低浓度条件下,氧化度很快达到50%,但需要较长停留时间才能达到90%氧化度。超重力因子小于90时,NOx吸收率随超重力因子增加而增加,当超重力因子高于90时,吸收率随超重力因子增加而变化不大。模型的数据关联结果良好。     

铁基离子液体湿法氧化硫化氢的反应性能

以氯化丁基甲基咪唑(BmimCl)和六水合三氯化铁(FeCl3.6H2O)为原料合成了铁基离子液体。分析表明,铁基离子液体具有非定量组成[Bmim]Fe0.9Cl4.7,表现出较强的疏水特性,而且具有良好的氧化性和热稳定性。以铁基离子液体为脱硫剂,对其氧化脱除硫化氢及再生工艺进行了初步研究,考察了硫化氢流量、硫化氢浓度、反应温度和氧气流量对脱硫效率的影响。结果表明,铁基离子液体的硫容达到0.31g.L-1,氧化脱硫过程中无须添加辅助试剂和调控pH值,反应温度和硫化氢流量是对脱硫率影响最为显著的两个因素,铁基离子液体脱硫剂可以在氧气中再生并循环使用。因此,铁基离子液体作为脱硫剂可以氧化硫化氢生成硫磺并在氧气中再生并生成水。基于产物水与疏水脱硫剂的不溶性,可以构建基于疏水性铁基离子液体作为脱硫剂的非水相湿法氧化脱硫新工艺,避免了水相湿法氧化脱硫过程中二次污染及操作复杂的难题,对研究发展绿色湿法脱硫工艺具有积极意义。     

超重力技术在脱硫液再生中的探索性研究

用超重力旋转填充床替代再生槽,进行了超重力法再生脱硫液的研究。实验证明,用1台7L的超重力旋转填充床替代原有的320L再生槽,可以达到更好的再生效果。经超重力旋转填充床再生的脱硫液可提高脱硫效率、减少脱硫液的再生时间,且脱硫后出口净化气的硫化氢质量浓度均低于20 mg/m~3,满足了天然气运输的要求。     

Hydrogen sulfide removal by catalytic oxidative absorption method using rotating packed bed reactor

Using catalytic oxidative absorption for H_2S removal is of great interest due to its distinct advantages. However,traditional scrubbing process faces a great limitation in the confined space. Therefore, there is an urgent demand to develop high-efficiency process intensification technology for such a system. In this article, H_2S absorption experimental research was conducted in a rotating packed bed(RPB) reactor with ferric chelate absorbent and a mixture of N_2 and H_2S, which was used to simulate natural gas. The effects of absorbent p H value, gas–liquid ratio, gravity level of RPB, absorption temperature and character of the packing on the desulfurization efficiency were investigated. The results showed that H_2S removal efficiency could reach above 99.6% under the most of the experimental condition and above 99.9% under the optimal condition. A long-time continuous experiment was conducted to investigate the stability of the whole process combining absorption and regeneration. The result showed that the process could well realize simultaneous desulfurization and absorbent regeneration, and the H_2S removal efficiency kept relatively stable in the whole duration of 72 h. It can be clearly seen that high gravity technology desulfurization process, which is simple, high-efficiency, and space intensive, has a good prospect for industrial application of H_2S removal in confined space.     

氧化度对超重力场净化硝烟效率的影响

针对两级旋转填料床强化吸收NOx过程中存在第二级效率低的问题,在两级间设立氧化塔,考察硝烟中NOx的脱除率随氧化度、超重力因子、喷淋密度、气速的影响规律。实验结果表明:NOx浓度越高,达到较高氧化度的时间越短;NOx浓度较低时,氧化度达到50%的氧化时间比较短,但要达到90%则需要较长氧化时间;不同超重力因子、喷淋密度、气速等条件下其脱除率均随氧化度的增加而增加;在较高NOx浓度和氧化度下,脱除率高于常规吸收平衡值的5%。