大型含硫柴油加氢装置的设计及扩能改造

介绍了洛阳石油化工工程公司承担的中国石化茂名分公司 1.6Mt/a柴油加氢精制装置的工艺流程、设计和改造概况、主要的设计特点及运行情况。根据装置标定和设计数据的对比 ,对新开发的FH 5A、原料、产品、操作条件及能耗等进行了分析。结果表明 ,装置生产能力、产品质量和能耗等指标达到或优于设计值。装置设计和改造还为大型化积累了经验     

利用闲置加氢装置生产二代生物柴油的改造与工业应用

目的 利用闲置加氢装置改造生产二代生物柴油,提高绿色低碳清洁燃料的应用比例,践行碳达峰、碳中和的国家战略。方法 根据某石化公司现有闲置30×10⁴ t/a煤焦油加氢装置的现状,尽量维持原有关键设备和高压设备不变,避免设备长周期制造、采购等问题。经过多因素综合考虑,决定将反应器1改造为膨胀床反应器,反应器2仍为固定床反应器,并对反应器内件及工艺流程进行适应性改造。改造后的工艺流程为膨胀床/固定床加氢组合工艺流程。结果 该改造实施后,装置生产出合格的二代生物柴油,膨胀床反应器床层温升平缓,反应器床层压降平稳,有效地保护了固定床反应器,降低了装置运转的苛刻度,延长了装置运转周期。结论 利用闲置的固定床加氢装置改造为膨胀床/固定床加氢组合工艺生产的二代生物柴油满足产品标准的要求,装置改造工程量小,改造周期短,投资少,见效快,对国内外同类装置的改造具有良好的工业推广价值。     

1．2Mt／a柴油加氢装置开工及运行分析

中国石化洛阳工程公司设计的兰州石化1．2 Mt／a柴油加氢装置,应用DN-200催化剂对催化裂化和直馏的混合柴油进行加氢精制,装置运行平稳,产品质量合格,原料脱硫率97．1％,脱氮率大于66．7％,均达到设计指标,装置综合能耗为10．73×104 kcal／t,低于设计要求。     

100×104t/a柴油加氢改质装置节能降耗的技术改造

介绍了锦西石化柴油加氢改质装置的运行情况,并对技术改造前后装置的运行情况进行了对比.结果表明,经过改造后装置运行平稳,产品硫含量满足欧Ⅲ和欧Ⅳ标准,产品质量提高的同时综合能耗大大降低.     

柴油加氢装置改造工艺设计探讨

论述了国内柴油成品油市场的需求放缓使柴油加氢装置急需增产航煤等产品多样化改造的必要性。以多因素的方法为某2.6 Mt/a柴油加氢装置提出了两种改造方案:蜡油加氢处理或中压加氢裂化,并进行了综合分析和优化比选。系统地介绍了该套2.6 Mt/a柴油加氢装置改造为1.85 Mt/a蜡油加氢处理时,装置各部分的改造工艺及设计要点,并着重探讨了分馏部分的工艺流程方案。     

柴油改质装置节能措施的应用

1.2 Mt/a柴油改质装置是中国石油克拉玛依石化公司柴油产品质量全面升级的主要装置。通过采用先进的烟气余热回收技术,优化加热炉操作,加强精细管理以降低燃料气消耗;通过采用液压式无级气量调节系统和投用高低分液力透平等措施,降低电耗;通过工艺操作调整等措施,提高发汽量;通过低温热、冷凝水回收等措施,回收装置余热。节能措施实施后,装置能耗为862 MJ/t,比设计值降低382 MJ/t,为新建加氢装置或老装置的改造提供了节能思路。     

缅甸某炼油厂总工艺流程规划研究

介绍了对缅甸石油化工公司某炼油厂常压、焦化等装置进行改造所设计的两个短流程方案,并对该炼油厂总工艺流程进行远期规划研究。在满足缅甸现行油品质量和环保要求的前提下,从工艺装置组成、原料及产品结构、汽柴油产品质量以及经济效益对两个短流程方案进行比较。研究结果表明:该炼油厂改造总工艺流程以催化裂化装置为核心,产品以汽油、柴油为主,加工原油品种(东南亚混合原油)和加工规模(1.2 Mt/a)不变,在改造基础上新增柴油加氢改质、催化重整、联合脱硫和硫磺回收等多套炼油装置,以满足生产欧Ⅳ汽油、柴油产品并满足环保要求。改造总投资为1 464.48×106RMB$,预期利润总额达到282.80×106RMB$,财务内部收益率为15.37%,利润为235.67 RMB$/t,经济效益较好。综合考虑环保和技术经济因素,该炼油厂改造应采用统一规划,分期实施的方式:一期满足缅甸汽柴油产品需求;二期完善炼油厂配套设施,提高产品质量。     

LTAG柴油加氢改质装置生产优化调整

根据中国石化济南分公司炼油结构调整、提质升级的总体规划,1#催化裂化装置和柴油加氢改质装置采用LTAG工艺进行了改造,1#催化裂化装置改造完成投用后,柴油加氢改质装置的生产工况发生了改变。通过降低柴油加氢改质装置R301反应器入口温度和停用真空脱水塔,实现对装置生产工况的优化调整,在保证改质柴油产品满足1#催化裂化装置LTAG回炼柴油质量控制指标要求的前提下,达到节能降耗减排的目的。     

裂解汽油加氢装置扩能改造的技术探讨

通过对几套裂解汽油加氢装置的扩能改造设计,从选择新型催化剂、降低氢油比、改造老装置设备、改变工艺路线、优化产品方案和采用高效塔板等方面对裂解汽油加氢装置扩能改造进行了技术探讨。     

填料塔技术在加氢分馏塔和稳定塔改造中的应用

采用全规整填料技术对加氢分馏塔和稳定塔进行技术改造，在工艺流程的计算机模拟和流体力学性能核算的基础上提出了具体改造方案。工业运行数据表明，改造后的加氢装置处理能力扩大了29％，主要产品收率也得到大幅度提高，其中加氧柴油收率提高了12个百分点，产品质量也得到明显改善。     

提高对二甲苯产量的方法

介绍了提高对二甲苯产量的一些方法,如:改变二甲苯异构化催化剂类型,更换对二甲苯吸附分离吸附剂,改造连续重整装置反应器,新增甲苯歧化装置,增加间二甲苯、乙苯分离装置等.认为提高对二甲苯产量的方法很多,可以通过优化装置操作、改造现有装置和新建装置来实现,生产厂家可以根据自己的实际情况进行选择.     

催化裂化装置采用MGD工艺的扩能改造

介绍了中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司Ⅲ套重油催化裂化装置两次扩能改造情况。改造是在现有主体设备、两器型式不动情况下进行的,改造中采用了MGD降烯烃工艺,气控式外取热、新型高效汽提、ADV高效浮阀塔盘、cs高效雾化喷嘴、高效模块化设计的DELTAK锅炉等多项先进、成熟可靠技术。结果表明：改造后彻底解决了影响催化裂化装置长周期运行的烟气轮机结垢、汽轮机结盐、沉降器结焦等老大难问题;加工量从原设计以辽河直馏蜡油和焦化蜡油为原料的1．40Mt／a提高到1．8Mt／a,实际生产中100％常压渣油加工量达到1．7Mt／a;产品分布改善,能耗降低,汽油烯烃体积分数小于35％。通过不断的技术措施完善,充分挖掘了催化裂化装置潜能,使其真正实现了安稳长满优生产.     

乙腈法抽提丁二烯装置设计和改造

介绍了中国石油兰州石化分公司以乙烯装置裂解碳四为原料的45 kt/a乙腈法抽提丁二烯装置改扩建工程设计的成功经验,着重叙述了工艺设计和塔内件设计应注意的问题.改造中将两级普通精馏流程由先脱轻后脱重改为先脱重后脱轻,脱重系统采用廉价的亚硝酸钠(NaNO2)水溶液替代原昂贵的叔丁基邻苯二酚(TBC)作阻聚剂.改造后装置处理能力增加,能耗和生产成本降低.两年多的生产实践证明,该工艺设计是成功的,达到了预期效果.     

天然气处理厂暖通设计常见问题及对策

为更好地满足工艺要求,不断提高供暖、通风、空调等系统的设计水平,通过对某天然气处理厂暖通系统设计常见问题的分析,提出供暖散热器应选用新型产品以适应现代经济的发展。大开间的辅助生产用房应采用水平串联式系统,减少供暖立管数量,充分考虑建筑物的美观,多层建筑应该考虑设置管道井,单层建筑考虑设置管道阀井;气候恶劣地区通风系统的设计应该考虑机械送风和集中排风,从人性化角度考虑,设置空气处理机组处理新风;空调系统的设计应根据建筑情况提倡选用多联中央空调,根据不同的气候情况进行机组出力的修正。     

渣油加氢装置1.5Mt/a的扩能改造及评价

介绍齐鲁石化公司炼油厂渣油加氢装置 1.5Mt/a扩能改造的概况、主要技术特点和首次运行情况。对装置运行数据和设计数据进行对比 ,分析了操作条件、产品性质以及对FCC料的影响     

大庆石化橡胶装置扩能改造技术探讨

文中阐述了大庆石油化工总厂化工厂顺丁橡胶装置改扩建的措施,客观地分析了改造后成功与不足之处.装置生产能力由50 kt/a改造为80 kt/a,年生产时间为7 560 h,装置综合能耗平均为19 133 MJ/t,低于设计值19 404 MJ/t.丁二烯单耗平均为1.018 t/t,溶剂油单耗平均为65 kg/t,均达到设计指标.     

聚异丁烯丁二酰亚胺装置改造的设计特点

分析、对比了无灰装置改造前后工艺的差别,介绍了在烃化工序通氯系统、热油循环系统、尾气吸收系统改造所实施新设计。上述设计的实施,从根本上优化了原有工艺过程,提高了产品质量,降低了产品成本。     

清洁汽柴油生产方案的优化选择

随着国内成品油需求的快速增长和环保法规的日趋严格,以清洁化、低排放工艺生产优质成品油成为炼油企业的必然选择。介绍了清洁汽柴油生产方案的优化选择。对于清洁汽油生产,降低成品汽油中硫含量是关键,主要有三个途径:一是对FCC原料进行加氢预处理,通过改善FCC原料性质来降低FCC汽油产品的硫含量;二是对FCC汽油进行脱硫处理;三是适度扩大连续重整装置的加工能力,通过提高重整汽油的调合比例进一步降低汽油产品的硫含量。对新建或改扩建炼油厂的清洁汽油生产方案进行了分析。对于清洁柴油生产,认为目前国内的相关技术及催化剂已经成熟,尤其是加氢技术水平和能力都有了较大提高。21世纪建设的几个千万吨级炼油厂的工业应用结果表明,利用现有技术并将其集成化,完全可以生产满足国Ⅲ和部分满足国Ⅳ排放标准要求的柴油产品。因此,解决柴油质量升级的措施一方面要从优化炼油厂装置结构入手,通过适度建设加氢裂化装置,增产优质柴油;另一方面应加快开发和应用新技术,进一步降低柴油质量的升级成本,提高技术应用水平。     

回收变压吸附解吸气作甲醇原料的实践

对变压吸附（PSA）解吸气回收方案进行对比分析,将原用作燃料的PSA解吸气改用作甲醇原料,通过流程改造实施这一工艺,发现改造既没有对PSA的操作及产品质量造成不良影响,也没有对甲醇装置的操作及甲醇质量产生不利影响。实践表明,通过回收PSA解吸气多产甲醇26160t／a,年经济效益达4708．8×10^4 RMB￥。     

大型炼厂气变压吸附(PSA)提氢装置的优化改造

某炼厂气变压吸附(PSA)提纯氢气装置吸附剂寿命短、吸附性能差、产品氢气纯度和氢气回收率低,故障自动诊断切塔专家系统设计有缺陷造成吸附塔压力大幅波动。通过更换全部吸附剂,提高产品氢气纯度和氢气回收率;通过更换故障自动诊断处理专家系统,消除装置故障切塔过程中的非正常压力波动,提升装置安全性;通过更换自适应优化控制系统,装置产品质量控制更稳定,提升装置运行经济性。改造获得了良好的效果,年增产高质量氢气产品超过1000万Nm^3,改造后运行3年装置的各项操作指标均没有下降。