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薄壁件产品浴缸排水页片在注塑成型时易出现翘曲变形问题,无法达到装配要求。采用Moldex 3D模流分析软件进行注塑成型工艺参数优化与浇口优化设计分析。仿真结果表明,通过调整保压参数与浇口位置后,改善了塑件的区域收缩和纤维取向问题,塑件的翘曲变形量降低了75%左右。在实际生产过程中产品变形量从1.0 mm降到0.30 mm,变形程度降低了70%并达到了装配要求。通过Moldex 3D软件的塑件模流分析,提高了效率,减少了开发周期,增加了企业竞争力。 相似文献
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《塑性工程学报》2020,(1):68-74
针对玻璃纤维增强尼龙66复合材料无人机桨叶采用注射成型工艺制造时容易产生过大翘曲变形的问题,为减小该类零件的翘曲变形量,采用多因素正交试验法,运用注射成型模拟软件进行25次模拟试验,获得零件在熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力、周期时间6因素5水平下成型的翘曲变形量。通过极差分析和方差分析,确定各工艺参数对零件翘曲变形影响程度的大小排序,并得到零件的最优成型工艺参数方案。研究表明,在最优成型工艺参数方案下零件的最大翘曲变形量下降了近40%,收缩不均和取向因素是玻璃纤维增强尼龙66复合材料零件发生翘曲变形的主要原因。最后,通过对复合材料桨叶的实际制造证实了优化方案的合理性。 相似文献
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MPI可以实现注射全过程模拟,并进行翘曲变形分析.针对复杂型腔成型的塑件翘曲变形,采用不同方案进行对比分析,最后得出其翘曲的原因主要是由收缩因素引起. 相似文献
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注射工艺参数对薄壳塑件翘曲变形的影响 总被引:7,自引:0,他引:7
在分析翘曲变形理论的基础上,利用Taguchi实验方法设计了L9实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,并采用标准变量分析方法,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等工艺因素对塑件翘曲变形的影响。研究表明:所选择的工艺因数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。 相似文献
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在分析翘曲变形理论基础上,用有限元法研究了冷却温度、收缩率、分子取向因素等对薄壳制品翘曲变形的影响,以复印机外壳为例,给出它的CAE分析步骤,研究塑件沿X、Y、Z方向的变形量,并给出相应的改进措施。研究表明:选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有不同程度的影响,优化工艺参数组合可使塑件翘曲变形量达到最小,从而提高塑件质量,优化模具结构。 相似文献
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针对夹肉机上、下手柄塑件出现翘曲变形的缺陷,采用CAE技术分析塑件发生翘曲变形的原因,寻找改善塑件翘曲变形的优化方案,用于指导模具的优化。经数值模拟得出优化浇注系统的方案在综合因素作用下的总翘曲量为1.394 mm。根据模拟得出的方案优化模具结构后试模验证,验证结果表明,优化浇注系统的方案能够满足塑件的质量要求。 相似文献
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薄壁塑件注射工艺参数的Taguchi方法优化 总被引:1,自引:0,他引:1
利用Moldflow软件,结合Taguchi法选择三因素(模具温度、熔体温度、保压方式)三水平对手机电池后盖的翘曲变形进行了研究。通过比较9种组合工艺的塑件翘曲变形量,得出了优化的工艺参数。优化后塑件的最小翘曲变形量为0.306 4 mm,比优化前降低了11.6%。从显著性检验看,熔体温度对零件的翘曲变形有显著影响,模具温度和保压方式对零件翘曲变形影响不显著。 相似文献
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《模具工业》2017,(4):19-24
为减小手机壳体成型时翘曲变形量,利用Taguchi试验设计和变异数分析进行翘曲因素分析和优化成型工艺参数。将熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、V/P切换等工艺参数作为翘曲的影响因子,设计了5水平Taguchi试验矩阵L_(25)(5~6),并采用Moldflow软件进行模拟试验。利用信噪比(S/N)衡量塑件Z方向翘曲变形量的大小,信噪比越大,翘曲变形量越小。通过对信噪比均值分析,建立因子影响趋势图,获得最优工艺参数组合为A1B1C4D4E5F5。通过变异数分析的方法分析了各工艺参数对塑件Z方向翘曲变形的影响程度,其中保压时间是最显著因素,延长保压时间至6s时,塑件Z方向翘曲变形量最小。经试验验证,Taguchi试验和变异数分析是解决翘曲变形的有效方法。 相似文献