含砷含碳难处理金矿原矿的生物预处理—氰化提金试验

某含砷含碳难处理卡琳型难选金矿中金主要以显微、亚显微形式被毒砂所包裹,浮选金矿的回收率不足40%,直接氰化回收率更是不足5%。采用细菌氧化—氰化提金工艺,在矿石细度-74μm占81%、温度30℃、pH 1.6左右、矿浆浓度20%、细菌氧化4d的条件下,硫氧化率达到95%以上,金浸出率提高到93.81%。     

自含砷含碳难处理金矿中提金研究

针对甘肃坪定金矿含金、砷高、脉石碱度高、砷矿物中雌黄、雄黄高的特点，了硫氨脱砷－铜氨催化氧化－氰化新工艺，采用了三种新技术，即稀氨水溶解雌黄、雌黄湿法论为雌黄以及在氨水中氧化时用铜离子作催化剂，本研究为小型实验，结果为其一进行了３ｋｇ级放试所证实。     

含砷难处理金精矿生物氧化提金工艺试验研究

新疆某金精矿金品位37.10 g/t,含砷3.08%、铁15.17%、硫13.00%,自然金嵌布粒度以微粒为主,占91.04%,金精矿直接氰化浸出金浸出率仅为29.16%,为典型的含砷微细粒难处理金精矿。针对该金精矿特点,开展了系统的生物氧化单槽试验和连续试验研究。结果表明：采用长春黄金研究院有限公司驯化培育的菌种HYBBSX-Z1212-TL,在磨矿细度-0.045 mm占90.00%、矿浆浓度18%、连续氧化6 d的条件下,金精矿中砷、铁、硫氧化率分别为96.84%、93.83%、74.97%;氧化渣采用氰化炭浸工艺回收金,氰化浸出最优条件为矿浆浓度33%、氧化钙用量15 kg/t、碱处理时间2 h、氰化钠用量20 kg/t、氰化浸出时间48 h,金浸出率为94.11%。     

微生物脱砷预处理难冶含砷金矿提金的研究

用化能自养的氧化铁矿杆菌和氧化硫硫杆菌，对河北半壁山含砷金精矿进行了公斤级的预处理氧化脱砷实验，在细菌预处理反应器中的连续和批式脱砷实验表明，目前选育的菌种是有效的。严格控制工艺条件，可以在４天左右使脱砷提高于８０％，后续氰化提金实验证实，金的总回收率可达９０％以上，用微生物脱砷预处理难冶含砷金矿有金浸出率高，便于固定浸出的砷，免除对环境污染的优点，是有很好应用前景的处理难治含砷金矿的技术路线。     

含砷难处理精金矿预氧化工艺对比试验

对某含砷高硫金精矿进行了两段焙烧与酸性氧压浸出两种预氧化工艺的对比试验。结果表明,精矿在两段焙烧试验条件下金回收率为88.59%,酸性氧压浸出条件下金回收率95.6%。经济效益评估结果表明该矿石宜采用氧压浸出工艺处理。     

加压氧化浸出法从含砷硫顽金矿中提金在国外的工业应用

摘要：加压氧化法可分为NITROX 法, ARSENO法和高温ARSENO法, 分别叙述这三个方法的原则流程、优缺点、生产技末指标, 并例举了国外选厂工业生产实残。该法解决了处理含砷硫顽金矿的技术难题, 金回收率可达90%以上。     

自含砷含碳难处理金矿中提取金的研究

针对甘肃省坪定金矿含量、砷高、金部分地赋存于脉石、脉石为碱性、属于难选难冶矿的特点，提出了氨水脱砷－石灰加压氧化－氰化新工艺。当原矿含金８．７ｇ／ｔ及１３．０％砷时，砷可脱除９５％，金可浸出８５％。技术及经济指标预计将较满意。     

某含铜难处理金矿提金试验

分别采用直接氰化法、浮选—氰化法和碘化法处理某含铜难处理金矿,并考察了搅拌强度、浸出时间和矿浆温度对碘化浸金效果的影响。结果表明,采用直接氰化法在氰化钠用量为10kg/t时,金浸出率为82%左右,铜浸出率为40%左右;利用浮选—氰化法得到的浮选精矿中金、铜品位分别为36.9g/t和4.69%,金、铜回收率分别为57.41%和62.35%,浮选精矿中砷品位达到4.2%,浮选尾矿氰化金的浸出率为65.96%;碘化试验中金浸出率达到85.3%,铜浸出率低于1%。碘化法比较适宜处理该金矿,其最佳工艺条件为:搅拌强度400r/min、浸出时间2h、矿浆温度298K。     

氧化焙烧—氯化法处理含砷金精矿试验

叙述了用氧化焙烧－氯化浸出工艺处理含砷含碳较高的金精矿。结果表明：此方法可提高金的浸出率,获得较好的工艺指标。     

高锰酸钾氧化预处理某难浸金矿的研究

在酸性条件下以高锰酸钾为氧化剂,打开难浸金矿中金的硫化物、砷化物包裹,提高金浸出率。结果表明,最佳的氧化预处理条件为:高锰酸钾用量40g/L、液固比12∶1、H2SO4初始浓度1.0mol/L、氧化温度80℃、氧化时间5h。预处理后金浸出率可达87.75%。     

某难处理金矿热压预氧化—氰化工艺研究

国内某难处理金矿金品位为14.80×10-6,含有0.47%的有机碳,95%以上的金为金属硫化物包裹金,常规氰化浸出率仅有21.89%。采用酸性热压—氰化工艺,研究矿浆浓度、时间、温度、氧分压和转速条件等因素对金氰化浸出率的影响。结果表明:采用热压预氧化处理金矿石能有效打开金包裹,硫氧化率98%,预处理后金的氰化浸出率97%。     

含砷金矿与软锰矿酸浸预处理脱砷浸金

对某含砷金矿采用与软锰矿混合酸浸预处理浸金,通过正交试验研究反应温度、反应时间、硫酸浓度、液固比、软锰矿与含砷金矿质量比对金浸出率的影响。结果表明,在下述最优条件下,砷脱除率和金浸出率分别为85.83%、93.57%:反应温度150℃、反应时间3h、软锰矿与含砷金矿质量比2.0、硫酸浓度10mol/L、液固比2∶1。     

微波辅助浸出含砷金矿中砷的研究

采用微波辐射碱溶液浸出的方法脱除含砷金矿中的砷,通过正交试验研究了氢氧化钠浓度、液固比及微波功率等对砷浸出的影响。结果表明,浸出砷的最优条件为:氢氧化钠浓度10%、液固比4∶1、微波功率385 W、浸出时间60min,砷的浸出率达到68.64%。矿物中的AsS及FeAsS已全部溶解,有部分砷转变为As2O3,铁有FeS2新相形成。     

难浸金矿提金扩大试验

对黔西南州高砷、高硫难浸金矿进行焙烧固砷固硫预处理后,采用氧化剂强化氰金方法,进行了扩大试验研究。结果表明:工艺流程简单,金浸出率能够达到85%以上。     

某难处理金矿热压氧化渣预处理试验研究

高铜难处理金矿经酸性热压氧化后,铜基本被浸出进入溶液中,消除了铜对氰化过程的影响,而银在热压处理过程中易与生成的黄钾铁矾相结合,生成难处理的银铁矾[AgFe₃（SO₄）₂（OH）₆],在随后的常规氰化试验中,金回收率达99%以上,但银回收率不足10%。针对银回收率低的问题,系统考察了矿浆浓度、NaCN浓度、石灰用量、预处理温度和时间、氰化时间及炭密度等因素对金、银浸出率的影响,进而确定了最佳浸出条件。试验结果表明：在85~90 ℃、矿浆浓度为40%、石灰用量为40 kg/t的条件下,对氧化渣进行碱性预处理,随后在NaCN用量为0.10%的条件下浸出8 h,银回收率得到大幅提高（达到85%）,金浸出率也保持在99%以上。     

高砷高硫难处理金精矿预处理工艺研究

根据高砷高硫难处理金精矿的工艺矿物学特征,提出了二段焙烧-加压酸浸联合预处理工艺,重点讨论了该工艺对砷、硫和铁脱除效果的影响。研究结果表明,难处理金精矿经一段焙烧后,在焙烧温度700 ℃、焙烧时间120 min条件下,再经二段焙烧,所得焙砂中As含量仅为0.51%,S含量为0.34%,并且经过加压酸浸后As、S和Fe的脱除率都在95%以上,达到了很好的效果。     

某难浸金矿低温焙烧预处理试验

贵州某难浸金矿原矿直接浸出率约15%,通常需在650℃以上进行焙烧预处理。为提高该金矿的浸出率,在加入氧化钙的条件下进行低温焙烧预处理试验,考察焙烧温度、氧化钙用量、焙烧时间对金浸出率的影响。结果表明,在下述最佳预处理条件下金浸出率可达85%以上:焙烧温度600℃,氧化钙用量17.5%,焙烧时间1.5h。