车削轮胎铝模大内球面专用工具

工件结构及材质特点这种铝模外径φ1300mm、厚170mm,壁厚最薄处25mm,内壁及底面由三种不同半径(最大R650mm)的内球面及一段斜面、一段平面组成。其形状较复杂,切削时易产生弹性振动,使内球面较难达到质量要求。铝模材料系铸造铝合金,性软、硬度低、塑性小、熔点低、粘性大,切削时铝屑容易粘附在刀尖上,影响工件表面光洁度。工具结构及操作方法工件2用螺栓紧固在花盘或安装板1上。刀杆支     

丙烯腈装置反应气体冷却器裂纹分析及修复技术

对丙烯腈装置反应气体冷却器筒体(厚55 mm,16MnR)与上、下管板(厚230 mm,15CrMo锻)之间环缝区(B1,B2)查出的16处裂纹类缺陷的性质及成因进行了试验分析。结果表明,它们是由焊接中夹碳造成的增碳区(出现脆硬的马氏体和二次渗碳体)及根部严重夹渣缺陷引发的氢延迟裂纹,产生于焊接后冷却至200℃以下或焊后热处理之前期间。在解决探伤、缺陷清除、焊接裂纹控制、现场局部热处理等技术问题后,成功完成了修复任务。     

弯曲模

这种弯曲模用于弓形件的弯曲,它由上板1和下板2(见图)组成。阴模3和阳模4用螺栓和保险销固定在上、下板上。上模通过导柱导向下模。弯曲模数装有K2130型曲柄压力机,压力为1000KH,滑块行程50mm,每分钟的往复行程为85次。在弯曲模上可同     

一模两用的钻孔夹具

钻孔夹具设计的优劣,对生产效率和零件互换性影响较大。我们采用一模两用的方法,用一个钻模可钻两个相互联接装配的零件孔。如图1,轴盖要钻4个φ9mm的螺栓通孔,箱体b要钻4个M8的螺纹底孔φ6.7mm,攻丝后两件装配在一起。我们采用图2所示的钻孔夹具,钻轴盖时采用图3(a)的定位方法,用可换钻套A钻4-φ9mm的孔。钻箱体孔时采用图3(b)的定位方法,用钻套B钻4-φ6.7mm孔。     

回火用弹性成形夹具

我厂生产的PHV100刀片在制造过程中需进行回火成形，刀片如图1，材料为3Crl3。原工艺采用图2夹具回火。上、下模材料均采用HT200，上模圆弧半径为856mm，下模圆弧半径为900mm（刀片从夹具上卸下后，由于弹性回复，圆弧半径会增大至Rll50mm），每次压形时，装20件刀片，这样当刀片总厚度为44mm时，各刀片正好能均匀受力。但由于刀片厚度误差及表面油污的存在，难于保证刀片总厚度刚好是44mm，当螺栓紧固后，势必造成刀片局部受力，所以经常出现刀片断裂及局部弯曲现象，成品率仅30％。通过试验并进行了改进，设计了回火用的弹性成形夹具，…     

链环折弯模的设计与改进

图1所示零件为我厂生产的链环,该工件尺寸较小,生产批量小,如果设计复合模进行加工,不仅模 具结构复杂,而且制造 费用也很高。通过分 析,我们设计了如图2 所示的简易折弯模,分 两道工序完成。 1.模具结构的设 计 如图2所示,凸模下部做成和零件内径尺寸相同的R6.5mm的圆弧,用螺栓固定在模柄1的方孔中。     

滤芯罩的软凸模胀形

X105型系列柴油机的滤芯罩(图1),原工艺是拉延修边后,再滚压成型。现采用聚氨酯橡胶做成型软凸模的胀形模来成型。模具结构(见图2)模具结构中,封模橡胶5见图3所示。下凹模1(见图4)φ40.5~(+0.1)mm的B处应大于A处0.2～0.3mm,以便胀形后的工件退出。上模8、上凹模4和     

模型库在钢网架螺栓头部锻压成形下模设计中的应用

随着国民经济的飞速发展，钢结构厂房的需求量越来越大，相应的GB16939钢网架螺栓球节点用高强度螺栓的需求量也越来越大。常用钢网架螺栓主要有M20mm、M22mm、M24mm、M27mm、M30mm和M33mm等规格，不同规格螺栓的头部直径dk、头部高度h和螺栓杆部直径dn均不相同(见图1和下表)。     

镦头螺栓对称度加工工艺及工装改进设计探讨

镦头螺栓加工后镦制的头部对杆身的对称度合格率较低,此问题长期困扰公司螺栓的生产。造成螺栓偏头的主要原因有两个方面:一方面是模具超期使用造成毛坯错模量超差(0.4 mm);另一方面是机加工艺仍采用杆身定位加工,造成错模量满足要求的毛坯机加后对称度超差(0.5 mm)。现采用通用模座配合专用可更换模芯结构镦制毛坯,可以满足技术要求,降低模具成本;采用改进定位方式加工后,可以保证螺栓的对称度要求。     

低碳马氏体淬火在冲头上的应用

剪板机刀片螺栓是用于φ16mm或φ20mm的45圆钢一端局部加热后,在热锻胎模中锻造成形的。锻造完成后需要用冲头将已成形尚在模具型腔内的螺栓冲出,此工序操作在250kg空气锤上进行。冲头尺寸为φ14×40mm,材料曾选用GCr15、9SiCr、T8及45钢淬火、回火处理。由于工件有时有     

镗车45°弯头夹具

我厂在生产橡胶弯管模具模心时,原工艺是用加工好的ф34mm圆棒,加热揻弯45°时,R55mm不准确,而且揻弯处ф34±0.03mm成偏圆,表面粗糙度差,有皱纹。所以我们改为采用组合夹具夹紧镗车加工,克服了上述问题。夹具用组合夹具元件与铣床用ф250mm圆盘结合组装而成。先将工件按工艺图尺寸(图1)要求加工好。组装时首先使弯头半径尺寸的圆弧中心点与ф250mm圆盘回转中心重合,并使ф34±0.03直线(中心线,下同)圆     

采用快速电镀法修复大型合模油缸

问题的提出图1零件是注塑机上的合模油缸,由于加工不妥,造成在φ230~( 0.02)mm内孔左端有两处出现多处凹痕见图1A、B段),其深度单边分别为0.81和1.23mm,因此无法用一般电镀方法修复。但该油缸价值在万元以上,如报废经济损失大,而且严重影响了生产进度。为此,我们决定采用快速电镀法进行修复。因被镀部位面积大,镀层厚(直径方向要镀1.62～2.46mm),涂镀时间长,容易在被镀部位与不镀部位出现交接线。这些都给快速电镀带来了困难。     

简易丝锥扳手

如果生产急需而手头没有小尺寸的丝锥扳手,可以用下述方法快速制造,先车-钢质的圆环(如图),在圆环上钻孔扣4-M6,用四个M6×50的螺栓拧在圆环上即可。此工具可安装M4、m5、M6、M8的丝锥。 1.丝锥 2.圆环(厚12mm)3.螺栓     

用锌合金铸制凹模代替机加工

用传统机加工方法制造图1所示的凹模,约需15天、300元成本,还需线切割机。若用本文介绍的方法制作只需2天、80元成本。这种工艺方法制作简单、周期短、成本低。而且废旧模具还可重熔再铸,适合中小批生产及新产品试制的需要,经济效果较显 著。 锌合金冲模可冲裁 2.5mm以下的软钢板及 有色金属板料。也可把4 mm左右的钢板拉延成形。 若在冲裁刃口处采取强化 措施、(如加贝氏体钢板 　 等),则可冲裁 4～5 mm 厚的钢板。 我厂上半年用锌合金 为一个工厂制作了与图 1配套的凹模及凸模固定板。用它冲裁1.2mm厚的08冷轧钢板,经冲栽3500件双联填板,…     

冲压加工新技术：第三讲 薄刃口冲裁模的设计应用

1.薄刃口冲裁模概述 中、小型模具中,普通冲裁模结构大致如图1所示。图1a为传统(整体)凹模结构示意图,图1b为传统(整体)冲头结构示意图。传统凹模与冲头的设计计算已有一套完整的方法。其中,凹模的厚度H为15mm以上,通常40mm左右,甚至到60～70mm;冲头的厚度(长度)L为几十至一二百毫米。     

小轴端部多件加工铣削夹具

欲加工部位为小轴的端部(见图)。本夹具挡板2、压块5分别采用螺钉1、4固定于夹具体3上,压板8用支承钉6限制高度,并与螺栓7(与夹具体3采用过盈配合)、垫圈9、螺母10组成浮动夹紧系统。夹具体上30mm×10mm—R5mm两     

基于Pro/E的熔模模具设计

在对成型零件结构工艺分析的基础上,利用三维工程软件Pro/Engineer对熔模模具进行三维结构设计。基于分型面设计方法将模具主体分成四部分,即型芯、上模、活块、下模。通过长销连接上模、下模,并穿过活块,对各部分进行定位,在上模和下模之间设计螺栓夹紧机构,实现了模具的快速夹紧。     

压力机模座的综合修复工艺

汽车纵梁成形压力机主要由6个315t油缸组合而成,是我厂YTQ1041汽车生产的大型关键设备。由于长期使用,压力机的上模座沿螺栓固定槽口处产生750mm长的纵向裂纹,设备不能正常工作。     

如何保证冷冲模间隙的均匀性

在装配冷冲模时,凸凹模的间隙是否均匀一致将直接影响冲压件的质量。我厂过去在制造电机定子扇形片冲模时,当模具制造完后,检查间隙大体上一致,只有局部或大或小,但仍在合理的间隙(最大与最小间隙)之间。可是当试模时,局部出现小毛刺。为了解决冲模间隙的均匀性,可采用如下方法: 首先加工好的凸、凹模用汽油洗净,然后在凸模上涂一层均匀的漆片溶液(即漆片5％ 酒精95％),待干后将凸模试插入凹模约4～8mm,以不能     

气缸盖旋转式钻模

制瓶机备件3-09-23气缸盖,形状极为复杂,径向最大尺寸196mm最小尺寸160mm,轴向最大尺寸180mm,最小尺寸146mm。在完成三个大孔及两平面上的15个小孔加工后,周围15个孔的加工(如图1所示),非常困难。按传统划线方法,精度无法保证,且效率太低,工人劳动强度大。为此设计了旋转式钻模。该钻模是以工件φ48_0~(+0.027)孔作为定位基准,用偏心轮夹紧机构,工件绕心轴旋转360°来完成加工(如图2)。