蒽油加氢装置扩产节能研究

通过对现有30万t/a蒽油加氢装置工艺流程优化、催化剂级配,使现装置加工规模扩大至60万t/a,实现原料的多样化、产品优质化,能耗降低,增加规模效益。     

黄磷生产技改与节能降耗

分析新建黄磷装置产量低、能耗高的原因,从原料制备工艺、电炉短网等方面进行了技术改造,并通过完善黄磷生产控制指标和优化工艺操作,实现了黄磷生产的稳定运行。2013年下半年黄磷生产量达12 200 t(产能2×1万t/a),平均综合电耗达13 750 k W·h/t(改造前15 200 k W·h/t),产量提高,能耗降低。     

三明三聚氰胺试产成功

福建省三明化工有限责任公司1.38万 t/a 三聚氰胺装置试车成功，第一批产品的质量即达到国家一级品标准。该装置采用欧洲技术工程公司高压法无催化技术，工艺先进，综合能耗低，废液可回收利用。     

河北金牛23万t/aPVC和8万t/a氯碱装置进行技术改造和停产检修

<正>自2014年9月19日起,河北金牛化工股份有限公司对现有23万t/a PVC和8万t/a氯碱生产装置进行技术改造和停产检修。技术改造和检修期间,该公司将结合其40万t/a PVC在建项目,对现有和在建装置进行总体统筹衔接,实现新旧装置之间的生产综合优化。2014年上半年,该公司23万t/a PVC和8万t/a氯碱生产装置实现收入49 845.74万元,实现利润-5 951.08万元。     

天然气纯氧换热式转化工艺的应用与实践

陕西兴化集团有限责任公司合成氨装置采用天然气纯氧换热式转化工艺。介绍了该装置的工艺流程、主要设备和催化剂的使用情况;简述了装置运行中存在的问题及技改措施。结果表明,经过10多年的生产运行和逐步完善,该装置的规模已由2×8万t/a发展成单系列15万t/a和20万t/a的生产能力,吨氨耗天然气为825 m3,吨氨综合能耗为1 158 kg标煤,运行指标全面超过了设计值。     

粗苯加氢扩产节能研究

通过对粗苯加氢装置工艺流程优化,装置加工能力由8万t/a提高到10万t/a,提高了苯、甲苯、二甲苯的利用率,降低装置能耗。     

尿素装置节能技术改造实例分析

介绍了尿素装置节能技术改造的方案。本方案实施后,尿素装置节约蒸汽98400 t/a,节约循环水2496万t/a,节约合成氨960t/a,折算节标煤共计16221.02 t/a,节能效益明显,其综合能耗可达到先进水平。     

300kt/a干气制乙苯装置节能优化探讨

通过对300kt/a高浓度稀乙烯制乙苯装置工艺和运行条件的优化,实现了节能降耗的目标,大大降低了生产成本。使用新型低苯烯比催化剂SEB-12、增加余热回收系统、降低循环苯塔压力、停用脱非芳塔塔釜热源、降低解吸塔压力和降低精馏塔回流比等一系列的节能降耗措施,乙苯产品纯度达99.836%,达到国家优级品指标;苯单耗0.747t/tEB,乙烯单耗0.272t/tEB,乙苯装置综合能耗下降35kgEo/t以上,使得装置能耗低于优于国内其他同类装置。     

潜江仙桥15万t/a膜极距烧碱技改项目环评公示

正2014年3月,潜江市仙桥化学制品有限公司15万t/a膜极距离子膜全卤制碱装置技改升级项目环境影响评价进行第一次公示。该技改项目拟淘汰原有技术落后、能耗高、污染大的2.7万t/a隔膜法烧碱,采用技术先进、能耗低、清洁生产工艺的离子膜法烧碱工艺。为充分利用现有5万t/a离子膜法电解系统(包含二次盐水精制、淡盐水脱氯、阴/阳极液系     

世界首套甲苯甲醇甲基化制二甲苯(MTX)工业示范装置建成投产

<正>中国石化以自主知识产权技术为主设计建设了天津、镇海、武汉大型乙烯装置。武汉乙烯工程首次实现在同一套乙烯装置上全部采用具有自主知识产权的工艺、装备及催化剂技术。以石脑油为主要原料条件下,全装置综合能耗达到国际领先水平。大型高效环保芳烃成套技术获国家科技进步特等奖,单位产品物耗、能耗处于国际领先水平。20万t/a世界首套甲苯甲醇甲基化制二甲苯(MTX)工业示范装置建成投产。60万t/a煤制烯烃(MTO)技术达到世界领先水平。     

扬子石化公司新建130万t/a加氢装置

近年来,扬子石化公司随着原油加工深度的提高和炼进口高硫原油比例的增加以及65万t/a乙烯改造完成后原油加工量将进一步提高,根据生产的实际情况和总流程的安排,需要新建1套130万t/a柴油加氢精制装置,这对扬子石化公司未来的发展、生产流程的优化及经济效益的提高具有十分重要的意义.该装置采用国内成熟的加氢精制工艺,具有投资少、能耗低、产品质量好等优点.该装置设计能力为130万t/a,以常减压柴油及催化裂化柴油为原料,生产石脑油及精制柴油,总投资为2.1亿元人民币.     

低水/气耐硫变换工艺在大型煤制油装置的推广使用

<正>近日讯,由青岛联信催化材料有限公司和山东三维石化工程有限公司共同完成的400万t/a煤制油项目耐硫变换工艺包已交付神华宁煤集团煤制油项目组,同时山西潞安集团100万t/a煤制油耐硫变换工艺包也通过技术评审。这标志着低水/气耐硫变换工艺及其升级技术将在大型煤制油装置推广并助推煤制油项目的能耗进一步降低。     

潜江仙桥化学15万t/a零极距烧碱技改项目环评公示

<正>近日,潜江市仙桥化学制品有限公司15万t/a零极距离子膜全卤制碱烧碱技改升级项目环境影响评价进行第一次公示。据了解,该技改项目拟淘汰原有技术落后、能耗高、污染大的2.7万t/a隔膜法烧碱,采用技术先进、能耗低、清洁生产工艺的离子膜法烧碱工艺。新增2台1.25万t/a离子膜电解槽,与现有2台1.25万t/a     

炼油厂60万吨/年重整装置节能降耗措施研究

炼油工业作为能源加工的重要环节和能源消耗的大户,实施节能降耗已是当下的紧迫任务。对某炼厂60万t/a连续重整装置的能耗结构进行分析,得出其能耗较高的原因在于部分工序传热温差大、四合一炉效率不足、低温余热回收利用不充分。为此,提出了节能措施包括改进蒸发塔进料预热流程、提高四合一炉效率、与柴油加氢改质装置热联合及优化低温余热回收等。节能改造后,该装置1 MPa蒸汽输入量由15.2 t/h降至9.2 t/h,综合能耗由105.32 kgEo/t降至99.06 kgEo/t,达到国内领先水平。     

蜡油加氢装置用能分析与优化

介绍了中国石化洛阳分公司220万t/a蜡油加氢装置用能情况,就装置2011年完成的综合能耗与设计值进行详细对比分析,发掘出装置节能存在的瓶颈和优化潜力,并提出具体优化方案和措施:分馏系统优化改造、装置水系统综合利用改造、热进(出)料流程改造、换热网络优化、3.5MPa蒸汽管网改造、机泵叶轮更换和增上变频等措施。通过这些措施的实施,能降低蜡油加氢装置综合能耗2.25kgEo/t,与2011年相比,实现装置综合能耗降至4.01 kgEo/t,达到同类装置最好水平。     

托普索低压甲醇合成工艺低压分离器的设计优化

河南煤业化工集团鹤煤化工分公司在建的60万t/a甲醇装置采用丹麦托普索低压甲醇合成工艺。介绍了低压甲醇合成工艺的工艺流程;分析了甲醇合成回路原设计中低压分离器闪蒸气损失甲醇严重(1102.1 t/a)的问题;简述了低压分离器的设计优化方案。结果表明:优化设计后,可回收甲醇889.5 t/a,增加效益213.5万元/a。     

16.5万t/a煤焦油加工装置分析

介绍了16.5万t/a煤焦油加工装置的工艺流程、技术特点及设备装备,分析了各项实用技术,具有节能、环保和自动化程度高的特点,分析比较了各项生产指标,可以得出16.5万t/a煤焦油加工装置的产品质量好,能耗较低,是我国煤焦油加工的适用技术之一。     

丙烯腈装置反应热、工艺水及其热能优化综合利用

通过吉化集团公司21万t/a丙烯腈装置扩建至33万t/a项目叙述了丙烯腈装置反应热综合利用,工艺水来源,工艺水优化综合利用,工艺水热能利用,工艺水平衡等工程优化设计。     

大型煤制烯烃循环经济示范项目的特点和节能减排效果分析

陕西某大型煤制烯烃循环经济示范项目由500万t/a粉煤干馏装置、60万t/a煤焦油轻质化装置、180万t/a甲醇装置、60万t/a甲醇制烯烃装置和60万t/a聚丙烃装置组成,其产出相当于230万t/a炼油-石化项目。定量的技术经济比较显示,该项目的资源利用率较国际先进水平高5.4%;单位产量烯烃的能耗比国外先进水平的石脑油乙烯装置低6.4%;其粉煤干馏制油的CO2排放比直接合成油法减排86.8%,比间接合成油法减排86.6%;其甲醇装置CO2排放比煤制甲醇装置减排34%。     

催化裂化装置低温热回收利用的优化方案

分析了某50万t/a催化裂化装置的现状和存在的问题,该装置配套的气体分馏装置设计规模为45万t/a,按常规催化裂化装置进行设计,存在反应-再生系统热量不平衡、需要外补燃料油、气体分馏装置低温热源缺口较大等问题。针对存在的问题,对低温热回收系统进行了优化设计,包括分馏塔顶循环油换热流程、稳定汽油换热流程、分馏塔顶油气换热流程、轻柴油换热流程、回炼C4换热流程以及热水换热流程。优化后,实现了反应-再生系统的热量平衡,提高了装置的操作灵活性;同时取消了部分低温位物流间的换热,将更多的热量直接传递给热媒水,达到了简化装置操作流程、降低设备投资、提高装置可靠性的目的。通过优化,装置内多回收低温位热量4.14 MW,装置加工1 t原料能耗降低约2.3 kg标油。