加氢裂化工艺条件对直馏柴油高附加值的影响

以直馏柴油为原料,采用单次通过加氢裂化流程,考察了反应温度、体系压力及体积空速对产物分布、液体产品收率、化学氢耗及主要产品性质的影响。实验结果表明,加氢裂化工艺可将直馏柴油全部转化为高附加值的重石脑油、航空煤油及尾油等产品;反应温度对产物分布影响较大,可通过调整裂化温度灵活调变产品结构;体系压力、体积空速对直馏柴油加氢裂化影响不大,对产品性质要求不苛刻的企业可选择较低的体系压力进行生产以获得更好的经济效益。     

直馏柴油加氢裂化生产航空煤油催化剂的开发

采用浸渍法,分别以USY或改性AUSY分子筛和β分子筛为酸性组元,W和Ni为加氢组元,制备出加氢裂化催化剂CAT-1,CAT-2,进行了物性和结构对比,并以常三线直馏柴油为原料,在反应压力为10.0 MPa,反应温度为370 ℃,氢油体积比为600∶1,体积空速为1.5 h-1的条件下进行催化剂活性评价。结果表明:与催化剂CAT-1相比,CAT-2具有丰富的介孔,较高金属活性相,适宜的裂化和异构性能;增大反应压力,可提高产物中航空煤油的收率,升高反应温度,可提高石脑油收率,但对航空煤油收率影响不大;产物中航空煤油烟点提高1.1 mm,冰点下降3.1 ℃,芳烃质量分数下降0.9个百分点;尾油十六烷值提高2.5个单位。     

催化裂化柴油加氢裂化技术研究进展

催化柴油(LCO)作为主要的二次加工柴油组分,具有密度高、硫、氮含量高、芳烃含量高等特点,难以通过常规加氢技术生产清洁柴油。因此LCO加氢裂化技术得到了重视,它不仅加工方案灵活,而且可按市场需求生产30%～65%的石脑油,在降低柴汽比的同时提高了LCO产品的附加值。文中阐述了国内外催化柴油加氢裂化技术的研究进展,企业可根据自身实际情况与市场需求,采用该技术达到降低企业柴汽比、生产清洁柴油的目的。     

柴油加氢裂化装置开工运行标定

对浙江石油化工有限公司新建柴油加氢裂化联合装置的开工运行情况进行了标定。结果表明:以常减压直馏柴油为原料,在反应压力10.75 MPa、反应温度332 ℃的操作条件下,主要产品重石脑油的密度为743 kg/m3、含硫（氮）质量分数小于0.2×10-6、铜片腐蚀为1 a;航空煤油除密度略低于设计指标外,其他指标如冰点（-45.4 ℃）、闪点（56 ℃）均合格;在氢油比（体积比）896、加热炉出口温度358 ℃、汽提塔塔顶温度176 ℃、塔顶压力1.37 MPa,分馏塔塔顶压力0.12 MPa、塔顶温度93℃、塔底温度314 ℃的操作条件下,装置产品各项指标均满足指标要求;航空煤油、柴油收率之和比设计值低6.18个百分点,液化气收率高于设计值6.50个百分点;装置能耗为44.13 kg/t,低于设计值（46.46 kg/t）。     

FDHC柴油中压加氢裂化技术的开发

为了满足炼油企业减产柴油、降低柴汽比的产品结构调整需求,中国石化抚顺石油化工研究院开发了FDHC柴油中压加氢裂化技术。该技术采用加氢裂化-补充精制工艺流程,解决了中压加氢裂化喷气燃料馏分烟点偏低和装置运行末期产品质量下降等难题,通过优化原料构成、催化剂体系和操作参数,使之适用于加工直馏柴油原料,灵活增产优质喷气燃料产品、重整原料和蒸汽裂解制乙烯原料。生产的喷气燃料馏分烟点可达28.1 mm,可作为优质3号喷气燃料;未转化柴油馏分BMCI可达9.5,可作为优质的蒸汽裂解制乙烯原料。     

加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油技术的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司加氢裂化装置掺炼重油催化裂化柴油的应用情况。应用结果表明,装置运行正常,加氢裂化柴油十六烷值从掺炼前的65下降到掺炼后的60左右,同时喷气燃料烟点略有下降,装置能耗下降。通过加氢裂化工艺可以大幅改善劣质催化裂化柴油的质量。     

流程模拟在加氢裂化掺炼直馏柴油中的应用

利用流程模拟软件Aspen Hysys对辽阳石化公司130×104 t/a加氢裂化掺炼不同量常3线直馏柴油混合原料性质进行模拟,通过对掺炼量为30 t/h实际参数和模拟值对比,得到精制反应器R1101每床层出入口温度实际值和模拟值误差小于2.73%,裂化反应器R1102每层出入口温度实际值和模拟值差值小于2.4%,氢耗相对误差在1.07%,各重组分产品收率误差在3.54%范围之内,总体误差不大,验证了模型的准确性。并对不同掺炼量下加氢反应器工况进行模拟,得到精制和裂化反应器每床层入口和出口温度、温升、反应器平均温度及氢耗量变化情况,可以根据模拟的结果调整反应器,为不同掺炼量下反应系统调整提供依据。     

催化裂化柴油加氢转化馏分利用方案研究

中国石化大连(抚顺)石油化工研究院开发了以催化裂化柴油为原料生产高辛烷值汽油调合组分新工艺技术（FD2G技术）。针对催化裂化柴油加氢改质产品,通过分析其组分的烃类组成,分别加工利用,对于改善产品结构和提高市场竞争力十分有益。研究结果表明：加工高芳烃催化裂化柴油时,汽油产品芳烃含量高,辛烷值高,其中C6~C8芳烃富集的窄馏分可以作为芳烃抽提装置原料生产化工产品;加工低芳烃含量的催化裂化柴油时,汽油产品中芳烃含量低,辛烷值偏低,可将富集大量环烷烃的窄馏分作为重整装置原料,富含芳烃的窄馏分作为高辛烷值汽油调合组分。     

劣质催化柴油加氢裂化预精制催化剂的开发及工业应用

目的为进一步应对压减柴汽比和多产化工原料的市场需求,以及解决柴油加氢装置掺炼更高比例催化柴油等劣质原料所带来的原料中硫、氮和芳烃含量进一步升高的难题,开展相关研究。 方法在优化催化剂载体、助剂、活性金属配比、浸渍方式等制备工艺的基础上,中海油化工与新材料科学研究院开发了劣质柴油加氢裂化预精制催化剂CHT-1。结果与市售参比催化剂相比,CHT-1具有更优异的加氢脱氮和脱芳烃活性,在同等的加氢脱氮率下,反应温度至少降低10 ℃。中试评价结果表明,CHT-1具有良好的原料适应性,在6.4 MPa和10.0 MPa下具有良好的活性稳定性及重生性能。 结论工业生产的CHT-1催化剂在某炼厂劣质催化柴油加氢装置上进行工业应用,其标定结果表明,CHT-1催化剂具有优异的催化活性,对劣质柴油具有良好的原料适应性。      

催化柴油加氢裂化技术效益分析

选择FD2G,LCO Unicracking和RLG三种催化柴油加氢裂化技术的典型数据进行技术经济对比。结果表明:催化柴油加氢裂化技术可将密度在0.90~0.97 g/cm~3、芳烃质量分数为60%~90%的催化柴油部分转化为辛烷值大于90的汽油组分,汽油组分收率达到38.5%~53.3%,柴油十六烷值可提高8~30,全厂柴汽比可降低0.1~0.5。采用每桶40美元(约1 817元/t)原油价格及相应的国内产品出厂价进行效益分析,当柴油转化率分别为64.0%,51.5%和43.8%时,催化柴油加氢裂化技术单位毛利润分别为460,437,408元/t,投资回收期小于1 a。催化柴油加氢裂化技术受氢气价格影响较大,投资较大,应根据市场柴汽比、氢源及投资选取适宜的转化率。     

单段反序串联全转化加氢裂化新工艺

中国石油大连西太平洋石化有限公司1.5 Mt/a加氢裂化装置为世界上首套采用单段反序串联全转化加氢新工艺的新型加氢裂化装置。介绍其工艺特点、标定结果以及装置的关键开工步骤和要点。标定数据证明了该工艺的先进性。     

加氢裂化装置增产柴油问题探讨

对加氢裂化装置增产柴油问题进行了探讨，认为对于新建加氢裂化装置，通过工艺流程优化和催化剂选择，可以生产收率高达80％以上的柴油产品；对于现有加氢裂化装置，通过选用多产柴油的催化剂、调整循环油切割点、调整产品切割方案和优化装置操作条件等，也可以大幅度提高柴油产率。     

加氢裂化装置掺炼焦化催化柴油的技术应用

为了实现节能降耗、优化加工流程的目标,大庆石化公司炼油厂对加氢裂化装置原料进行了调整,掺炼焦化柴油和部分催化轻、重柴油.加氢裂化装置原料变更后,经过操作条件的调整,生产运行平稳,产品分布合理,优化了炼油厂二次加工原料配置,达到节能降耗的目的.     

不同催化剂对催化裂化柴油加氢裂化产品影响及预测

采用中国石油化工股份有限公司大连(抚顺)石油化工研究院研制的三种酸性依次提高,比表面积依次增大,加氢功能金属含量依次减少的催化剂,以芳烃含量较高的催化裂化柴油为原料进行了中试试验,在工艺条件相同的情况下,研究了上述三种不同类型催化剂对催化裂化柴油加氢裂化的产品分布、液体收率、氢耗和产品性质的影响规律.结果表明:在适宜的...     

催化裂化柴油回炼生产低烯烃高辛烷值汽油

在中国石油宁夏石化公司260万t/a重油催化裂化装置中,以常压渣油与回炼催化裂化柴油为原料,采用MLC-500 NH型高活性降烯烃催化剂,生产出低烯烃高辛烷值汽油。结果表明:催化裂化柴油回炼后,产物中轻柴油和液化气收率分别降低了2.04,0.15个百分点,汽油、干气收率和转化率依次提高了1.32,0.11,1.29个百分点;汽油烯烃体积分数降低,芳烃体积分数增加,研究法辛烷值提高了0.3个单位;催化剂单耗由回炼前的1.00 kg/t降至回炼后的0.94 kg/t。