残余氧化铁皮对机座刚度及轧制力偏差分析

针对国内某厂厚板轧机出现轧制力偏差的实际情况,研究了轧机两侧刚度差对轧制力偏差的影响。建立了支撑辊标高调整时候阶梯垫上面残留氧化铁皮对轧机机座刚度的影响模型,基于模型替代法建立了整体轧机有限元模型,进而通过有限元模拟计算出轧机机座刚度差引起的轧辊挠度改变量、出口厚度变化量、辊间压力变化量以及轧机两侧轧制力的偏差。结果表明：当氧化铁皮的厚度为5mm残余面积分别为26.66%、36.79%和46.92%时,氧化铁皮的等效刚度变化范围为［605,674］kN/mm。当轧机上下无刚度差时,轧机两侧轧制力偏差最小,偏差为5t;当压入的残余氧化铁皮面积最多时,此时轧机两侧轧制力偏差最大,数值为30t。     

液压式厚度自动控制系统简述

液压式厚度自动控制系统(Hydraulic Automatic Gauge Control System)简称液压AGC,就是借助于轧机刚度可调原理,通过伺服阀调节液压缸的油量和压力来控制轧辊的位置,对金属带材进行厚度自动控制的系统。由于液压AGC可随不同的轧制工艺要求而改变轧机的可调刚度,因此可实现“恒辊缝”和“恒压力轧制”,获得厚度精度高和板形好的产品,     

基于GM-AGC的中厚板轧机同板差原因分析及改进

基于GM-AGC的控制方程,分析了轧机刚度、轧件塑性系数偏差对厚度控制调整量的影响,讨论了咬钢冲击、油膜厚度、偏心、轧制力偏差等造成钢板同板差的原因。采用轧机刚度非线性回归、轧件塑性系数实时计算和头部沉入、轧辊偏心、油膜厚度的补偿等措施,在国内某3 500 mm轧机上,实现了厚度10～30 mm的钢板同板差控制在40μm之内。     

前馈厚度控制的外部自激励定量反馈调节

分析了板材轧制过程中出口厚度变化的成因.将不确定扰动的影响归结为轧机刚度系数摄动和轧件塑性系数摄动,建立了双摄动厚度控制模型.综合考虑轧机系统的外部不确定扰动,针对轧制道次间的不确定性,在频域内将板厚信息转化为轧机系统边界性能指标,设计抑制前馈扰动的外部自激励定量反馈控制器.仿真实验表明,设计的控制器能有效抑制轧制过程中的外部扰动,具有良好的鲁棒性能,并能直观保证系统调整时的鲁棒稳定性,适于工业生产.      

中厚板轧制过程消除侧弯的两侧辊缝在线调整模型

分析了中厚板轧制过程中两侧辊缝差、轧件入口横向楔形、轧件两侧温度差和轧机两侧刚度差对中厚板两侧厚度偏差的影响。根据实时检测的轧制力、辊缝等数据,利用轧机刚度和轧件塑性系数推导了消除侧弯的两侧辊缝在线自动调整模型。该模型在国内某3 500 mm轧机上进行在线应用,40 mm以下成品钢板两侧厚度偏差控制在0.12 mm以内,消除薄宽规格钢板的刮框事故,轧后钢板的侧弯得到有效控制。     

压力AGC系统参数方程及变刚度轧机分析

一、引言 用测压仪检测轧制力变化量来反馈调节压下,是目前液压轧机广泛采用的一种厚控方法。通过改变压力环的放大系数达到改变和选择轧机的等效刚度系数,称这种轧机为     

3500mm宽厚板轧机的刚度测定与实际应用

宽厚板轧制时,各道次轧制力工作点的变化很大,从15 000~65 000 kN不等,在各个轧制力工作点轧机刚度各不相同。为了准确计算不同轧制力工作点的辊缝弹跳量,对应的轧机刚度必须精确测量。本文通过压靠法测定了不同压力点的轧机刚度,采取分段线性回归的方法,得出了不同轧制力区间的轧机刚度值,使辊缝弹跳计算的精度显著提高。     

四辊可逆式冷轧机刚度的测定及应用

刚度是反映轧机结构性能的重要参数,对于冷轧薄板轧机,它是反映轧机所能获得轧制精度的主要指标,所以,刚度的测定及应用就显得更为重要。另一方面刚度为编制新的合理的轧制规程提供必要的设备性能数据,为实现带钢厚度的自动调节及计算机控制提供数据。     

用AGC消除轧机刚度对板厚公差的影响

一、轧机刚度 轧机刚度(刚性),又叫轧机模数,也就是轧机刚性系数。轧机承受轧制力后,产生弹性变形,其变形曲线如图1所示,这条曲线称为轧机弹性特性曲线。     

首钢某热轧1580生产线轧机刚度分析

热轧生产线在轧制带钢过程中,工作辊所承受的轧制力,通过支承辊、支承辊靠枕、上阶梯垫、AGC液压缸、下阶梯垫、换辊滑座压板、换辊滑座底部滑板、轧机底板等零部件传递,最后由轧机牌坊所承受。承受轧制力的各个零部件将产生弹性变形,工作机架的总弹性变形可达几毫米。轧机工作机架的总变形分两部分:一部分由于工作机架的弹性变形,两轧辊轴向产生相对平移,使辊缝发生变化,影响板材纵向厚度称为轧机的纵向刚度,另一部分由于轧辊的弯曲变形影响板材的横向断面厚度差称为轧机的横向刚度。轧机刚度不仅影响轧辊的开口度和辊型设计,而且也影响轧机的调整和轧制工艺规程的制定。     

中板轧机液压辊缝控制故障分析

中板轧机应用HAGC技术使钢板纵向厚差得到显著提高,钢板的出口厚度与很多因素有关,如来料的厚度、温度、压下响应速度和轧机刚度等.结合现场应用情况,对某2500中板轧机HAGC进行消化和分析,对偶尔发生出口厚度比目标厚度小0.4～0.5mm现象进行了研究,找出影响钢板出口厚度的主要因素,经过对HAGC的改进,消除了出口厚度比目标厚度小的现象,取得了良好的效果.     

中厚板厂薄规格钢板轧制技术开发

通过分析影响薄规格钢板生产的因素,如精轧机轧制温度控制、板形控制、厚度控制等,开发出批量生产薄规格钢板的技术措施,如优化加热炉温度控制,提高精轧机温度保障能力;优化精轧机厚度自动控制系统的控制程序,实现薄规格钢板高精度厚度自动控制;优化精轧机辊型和轧制策略,提高板形控制能力等。成功开发出6 mm×3 000 mm极限薄规格钢板,并具备了薄规格钢板批量生产能力。     

Zero-point correction adaptation model in a plate mill

Owing to the frequent variation in steel grades,plate dimensions,mill pacing,and mill working conditions,the zero point of a plate mill fluctuates accordingly,potentially leading to incorrect plate thickness results.Using the actual measured thickness curve data,a zero-point correction model was developed based on lot classifications with respect to the steel grade,dimensions,and last-pass rolling force.The application of this model achieves enhanced variation prediction of the zero point and improved plate-thickness control.     

5mm薄规格钢板生产实践

厚度5 mm薄规格钢板是目前国内外中厚板轧机生产的极限。该规格钢板轧制难度大,主要是轧制时极易产生头部下扣、板型飘曲、弯曲等问题。为解决上述问题,实现厚度规格为5 mm钢板的批量化稳定生产,在轧制工艺控制方面进行了改进,取得了一定的成效。     

热轧钢板长度测量系统

本文介绍一种实时测量每道次轧件长度的测量系统。这种长度测量系统利用四辊轧机液压微调计算机厚度控制系统的压力检测信号,作为咬钢和抛钢识别信号。1997年投入现场使用证明:该系统具有测量准确、使用简单、维护量小等特点,能满足实时测量每道次轧件长度的工艺要求:     

薄规格耐磨钢板XCHD500的板形控制工艺研究

针对3 500 mm炉卷轧机生产5 mm厚度耐磨钢板XCHD500初期瓢曲严重的问题,兴澄特钢通过优化调整工作辊水封、除鳞喷嘴、夹送辊精度、卷取温度、卷取速度、压下道次分配、冷矫直等轧制设备及工艺参数,显著改善了耐磨钢板的板形,为后续热处理创造了良好的板形条件,从而确保最终交付的钢板满足平直度要求,使兴澄特钢在耐磨钢板平直度的控制方面达到国内领先水平。     

厚规格低合金钢板表面裂纹率高的原因分析及措施

针对中板生产线厚规格钢板表面裂纹率高的现象,借助金相分析,结合不同厚度钢板熔炼成分和轧制规程进行分析,认为厚规格钢板中裂纹敏感性元素Nb、Als含量高、Ti含量不充足和未采用大压下轧制规程是厚规格钢板裂纹率高的原因,并提出了改善措施。     

中厚板表面氧化铁皮的形成原因及控制措施

为解决中厚板生产过程中出现的表面氧化铁皮压入问题,利用扫描电镜和能谱仪对钢板除鳞过程中产生的氧化铁皮及成品钢板表面氧化铁皮缺陷进行对比分析。分析了产生氧化铁皮缺陷的钢种、厚度区间、分布位置特点,找出了氧化铁皮缺陷产生的原因。采用规范高压除鳞水,将钢板终轧温度由920℃降低至860℃,返红温度由750℃降低至700℃,在轧机和矫直机前安装气吹装置等一系列改进措施后,钢板表面氧化铁皮缺陷发生率由0.2%降低至0.05%,极大地提高了中厚板的表面质量。     

汽车大梁钢610 L的研究

利用真空中频感应熔炼炉按照设计的化学成分冶炼出汽车大梁钢610 L铸锭,将铸锭锻造成厚度为130 mm方坯后,用最大轧制力为3500 kN的试验轧机根据制定的试轧方案经过12道次轧制成厚度度为10 mm的钢板,并将钢板进行解剖分析。分析结果表明：钢板的化学成分符合预先设定的低碳高锰微合金的原则;钢板的抗拉强度达到610 MPa以上,伸长率低于24%;钢中出现贝氏体组织,晶粒度达到11级。从而确定研发钢种的成分,确定了轧钢过程中的控制要点。     

浅论我国大单重特厚钢板的轧制生产技术

简要介绍大单重特厚钢板的特征,详细分析了大单重特厚板轧制生产中的原料制备、高压水除鳞、轧制、冷却、压平、剪切以及热处理等各个工序,列举了目前国内大单重特厚板轧机的现状。