白车身局部刚度及外覆盖件抗凹性试验装置设计

针对白车身外覆盖件抗凹性能及局部刚度检测困难的问题,参考标准要求,在实车约束状态下,设计一种可多自由度移动的试验装置,其加载端满足车身各位置点的加载要求,提供了各部分机械结构设计方案,解决车身各点加载与检测难题。     

充液拉深对覆盖件成形性能影响的数值模拟

利用板料成形数值模拟技术比较覆盖件成形的常规拉深工艺和充液拉深工艺，得出了充液拉深的优势。提供了用商品化的板料成形有限元分析软件模拟充液拉深工艺的具体实施方法。     

关于覆盖件抗凹性指标的理论分析

本文在分析矩形双曲度扁壳车身顶盖的抗凹性试验结果的基础上，研究了成形条件对抗凹性的影响规律。取集中载荷和挠度关系曲线第一段的斜率作为双曲度覆盖件抗凹性的一个评估指标，并从固体力学薄扁壳理论基本方程出发，给出了在小挠度情况下，载荷和挠度的理论关系，其线性系数Ｋ即为抗凹性系数的理论值，与各种成形条件下试验曲线第一阶段的斜率Ｋ＇基本符合。     

双曲扁壳覆盖件抗凹刚度和稳定性的实验研究

此文对不同成形条件下压制得到的矩形双曲扁壳进行了抗凹试验,分析了载荷－位移试验曲线的特征,零件凹陷特点及失稳模式,得到了反映抗凹刚度和稳定性的特征参数及其和零件可的关系,并讨论了改善和提高覆盖件抗凹刚度和稳定性的措施。     

汽车覆盖件成形过程数值模拟技术研究进展

汽车覆盖件成形过程的数值模拟涉及几何，材料和接触三重非线性等一系列难题。对数值模拟中的诸多相关技术进行了回顾总结，并指出了在汽车覆盖件成形过程的数值模拟中应采取的技术和方法。     

基于Autoform的汽车覆盖件拉深成形数值模拟研究

以典型覆盖件(汽车外轮罩)为研究对象,板料三维成形分析软件Autoform为平台,研究了板料与凸模、凹模的摩擦、压边力、拉深筋等因素对成形性能的影响。通过Autoform的成形仿真预测板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,同时分析缺陷产生的原因,进而优化板料成形工艺参数和改进模具结构。     

数值模拟在汽车覆盖件开发中的应用研究

探讨了板料成形中两种数值模拟方法：增量方法和反向方法。结合实际的汽车覆盖件开发过程,研究了两种数值模拟方法在覆盖件开发中的应用,以及覆盖件开发过程中数值模拟的集成。     

基于相似理论的汽车覆盖件拉深成形物理模拟与数值模拟

在相似理论的基础上，把汽车覆盖件成形的物理模拟和数值模拟结合起来加以研究。论述了物理模拟的主要过程和具体实验装置与实验步骤，提出在计算机仿真过程中用快速建模方法实现有限元建模，并将物理模拟和数值模拟的结果进行了对比，以确保实验数据的可靠性，为实际生产实践提供有效的理论指导。     

数值模拟技术在汽车覆盖件成形中的应用

金属薄板成形的数值模拟技术在汽车覆盖件生产及其模具设计制造中起着十分重要的作用。数值模拟技术的广泛应用可以帮助模具设计人员显著地减少模具开发时间、试模周期和费用。为此,详细介绍了应用Dynaform软件模拟覆盖件成形过程的一般步骤,并以某汽车覆盖件的拉深为例,对其成形过程进行了数值仿真。通过对模具零件的运动、板料的成形,以及板料厚度的变化,应力应变分布,成形极限预测等结果的分析,进一步弄清了板料形状,压料筋布置以及压边力大小等工艺参数对汽车覆盖件质量的影响。在案例分析的基础上,针对覆盖件坯料拉深过程中可能出现的起皱现象,给出了相应的拉深工艺优化和模具方案优化。     

双曲扁壳覆盖件静态抗凹性数值模拟研究

基于PAM STAMP及其DentResistance模块对双曲扁壳模拟覆盖件的成形及静态凹痕变形过程进行分步模拟计算 ,通过与试验结果的对比 ,数值模拟分析方法的有效性得到验证 ;从模拟得到的载荷凹痕深度曲线中提取评定覆盖件静态抗凹性能的参数 ,对影响覆盖件静态抗凹性的各种因素进行了系统的分析研究     

基于板料成形数值模拟的覆盖件模具结构优化

针对汽车覆盖件模具,提出一种基于板料成形模拟的模具结构拓扑优化方法,得到了新型的模具结构。先通过板料成形数值模拟得到板料对模具的作用力,经格式转换后,将模面节点力导入施加到模具的三维有限元模型上进行结构拓扑优化。运用该方法优化某后备门外板模具结构,经对比分析发现,优化后二次设计的模具结构相对于传统结构具有更高的刚度和更轻的质量,优于传统结构。     

汽车板抗凹刚度试验

针对汽车板的特点,利用IF钢DC04、含磷钢170P1、烘烤硬化钢180BH冲压成形的胀形件及某车型翼子板零件,系统分析了屈服强度、成形条件、烘烤硬化特性等对汽车板抗凹刚度的影响。研究结果表明:高的屈服强度可有效提高汽车板的抗凹刚度,试验中烘烤硬化钢180BH的抗凹刚度最大,170P1次之,DC04的抗凹刚度最小;在合理范围内,可通过增加变形量、增大压边力等工艺手段增加零件的加工硬化程度,从而增大汽车板的抗凹刚度,但零件的抗凹刚度并非随着材料的硬化程度的增加呈线性增强,若增加过量,则引起板料过度变薄,抗凹刚度反而下降;利用烘烤硬化钢板180BH的烘烤硬化特性可显著提高材料的抗凹刚度。     

板料成形过程数值模拟与实测比较研究

采用板料成形过程数值模拟技术,模拟了某汽车覆盖件拼焊板的拉延成形工序,结合试模情况,测量了试模拉延件的边缘进料量、厚度,并与模拟结果进行了比较,在验证模拟结果可靠性的基础上,评判试模的基本工艺参数,指导模具的调试工作,同时,还对工序件的回弹问题进行了分析,得到了合理的计算结果,对如何更好地应用成形过程模拟技术,合理分析成形过程中存在的问题,解决成形缺陷的工艺方案等问题有一定的参考作用。     

基于Autoform的汽车左右侧围内板前段成形的数值模拟

利用Autoform软件对汽车左、右侧围内板前段进行模拟分析,在压边力、拉深筋等因素已确定的条件下,对板料成形过程中的各个工序进行数值模拟,通过对所得到的成形极限图、厚度减薄率等性能参数的分析,判定各成形工序的合理性,最终确定最优的成形工艺。     

基于强化机制提高覆盖件局部凹痕抗力

本文通过双曲扁壳零件对覆盖件局部凹痕抗力进行了系统研究。针对深拉深板、烘烤硬化板和含磷高强板3个级别的汽车薄钢板系统地研究了板材厚度、屈服强度和扁壳曲率对覆盖件局部凹痕抗力影响 ,以及烘烤硬化、加工硬化等强化机制对提高覆盖件局部凹痕抗力发挥的作用。     

基于有限元仿真的金属板材单点渐进成形分析

目前对板材单点渐进成形新型工艺的研究多是通过物理试验,从金属宏观位移的角度分析成形过程的一般规律,研究成形参数对成形能力的影响,而无法获得成形过程中真实的变形过程。文章基于刚粘塑性有限元法,应用实体单元,对渐进成形中在直线轨迹和曲线轨迹下的板材成形过程进行数值模拟,分析成形过程中各部分应力、应变的特点,并深入探讨了渐进成形过程的成形机理。研究表明,成形过程中,变形区可以划分为4个具有显著差异的区域考察变形特点;在工具头局部成形时,变形金属在压应力的作用下变形,具有更高的成形极限。