日本TGF系列背面自保护不锈钢TIG焊丝及其使用

为解决不锈钢焊接时的背面氧化问题 ,引进了日本的TGF系列背面自保护焊丝 ,焊接工艺试验及炼油装置不锈钢管线的焊接使用表明 ,其焊缝质量良好 ,背面药皮剥脱容易 ,尤其适用于不锈钢钨极氩弧焊 (TIG)打底焊道的焊接     

不锈钢药心焊丝MAG焊接工艺在工程中的应用

不锈钢管道焊接施工普遍采用钨极氩弧焊打底,焊条电弧焊填充盖面;但这种工艺效率低、成本高,焊接操作难度大,制约了焊接施工进度。为了满足生产需要,在某常减压装置设备、管道安装施工中,采用了不锈钢药芯焊丝MAG焊接工艺,保证了焊接质量,提高了生产效率,降低了施工成本。     

钨极氩弧焊打底的背面保护方式分析与比较

介绍了目前用于不锈钢钨极氩弧焊打底的3种保护方式,即实芯焊丝充氩保护、药芯焊丝自保护和背面涂保护剂.采用同材质、同规格的焊接试板施焊,记录焊接参数,并进行力学性能、弯曲和耐晶间腐蚀试验.对外观、力学性能、焊接成本、焊接难易程度和现场环境进行了对比,分析了各自保护方式的优缺点,对不同工况下寻求一种更加经济适用的打底保护方式具有借鉴意义.     

1Cr18Ni9Ti管道焊缝背面N2保护焊接工艺

利用N2对1Cr18N．9Ti不锈钢焊缝金属影响的有利方面，通过焊接工艺评定和现场试焊，探索出氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面、焊缝背面以外保护的管道焊接工艺，使保护气体成本节约90％。约400道焊口RT探伤合格率达100％，验证了该工艺的可行性和经济效益。     

不锈钢管气体保护焊接工艺研究

为了确保不锈钢管道的焊接质量,通过分析不锈钢焊接及焊接保护气体的特点,对焊接工艺进行了设计,并对某项目规格为Φ323.9 mm×25.4 mm奥氏体不锈钢管道背面充氩焊接工艺进行了分析介绍。结果表明,采用可靠的充气工装使焊缝背面得到有效的保护（残余氧含量按不超过1%的水平）,防止焊缝背部出现氧化现象;选取合理的气体流量和压力,能确保焊缝内部成形,满足焊缝质量要求;采用合适的焊接工艺与背面保护措施,可获得满足要求的焊接接头性能。     

不锈钢管内充氮保护的TIG焊工艺

采用价格低廉的氮气代替氩充入1Cr18Ni9Ti不锈钢管内进行的TIG焊工艺试验表明：不锈钢氩弧焊焊缝背面充氮保护可有效防止焊缝背面氧化，氮天明显的溶入反应，对焊缝的组织和性能无不利影响，焊接质量可满足工程需要，且比充氩保护降低成本30％以上。     

奥氏体不锈钢管道焊缝无间隙GTAW自熔焊接打底技术的应用

针对南京某厂奥氏体不锈钢伴热管道检修时,发现多处堵塞现象,分析堵塞的原因是因为焊缝背面余高过高,管内介质里的污物流经到此处易发生聚集,引起了阻塞,大大降低了伴热管的伴热功能,如何降低焊缝背面余高是解决问题的关键。通过采用管道焊缝无间隙钨极氩弧焊(GTAW)自熔焊接打底技术,对施焊焊工进行操作技术指导与培训,经过焊接工艺评定的验证,自熔焊接的根部焊缝外观检验、RT检验、机械性能,不仅保障了焊缝背面余高控制在1mm之内,还实现了奥氏体不锈钢伴热管焊接合格率达到95%以上。解决了奥氏体不锈钢伴热管易堵塞的难题。     

NBG焊接质量控制在不锈钢管道上的探索与应用

为了保证焊接质量及生产效率,采用无背部保护气（NBG）工艺将STT半自动封底焊技术应用于316L奥氏体不锈钢管道的对接,实现了管道对接单面焊双面成形。同时,从STT焊接工艺试验以及焊接全过程出发,针对NBG焊口的固定焊,进行了焊接过程控制,并提出了常见焊接缺陷的规避措施。NBG焊接技术的应用,既实现了奥氏体不锈钢管的背部免充氩气保护焊接,同时避免了由于充气导致的潜在不安全因素的产生。研究结果为STT在不锈钢管道焊接质量控制以及推广提供参考。     

不锈钢打底层焊接油脂焊丝的选用

背面不用充氩气保护的日本油脂公司溶接事业部开发制造的背面自保护不锈钢TIG焊丝(TGF系列),是一种特殊的涂层焊丝,焊接时,保护药皮会渗透到熔池背面,形成一层致密的保护层,使背面不受氧化。通过焊接工艺评定及产品焊接,证实不锈钢打底层焊接油脂焊丝可替代普通焊丝,油脂焊丝打底焊选用焊接工艺合理,可在生产中广泛应用。     

混合焊接工艺在热力管道的应用

在流体输送工程的大口径管道焊接中,打底焊采用下向焊(手工电弧焊),填充焊和面层焊接采用上坡焊的混合焊接工艺,比常规氩弧焊打底的焊接工艺质量高、速度快,且焊接成本低.