铝带坯快速铸轧新型外冷系统设计与研究

从双辊铸轧工作原理出发,分析了铸轧辊套温度场变化规律,在原有轧辊内冷系统的基础上,设计了一套能进一步提高铸轧辊冷却能力的新型外冷系统,其结构布置、工艺及装备的技术特性将为尽早实现铝带坯快速铸轧提供技术支持。     

热轧板厂精轧工作辊强制冷却装置

针对轧辊下机后冷却时间太长，影响轧辊周转的问题，设计制作了精轧工作辊强制冷却装置，解决了生产实际问题。     

梅钢1422热轧轧辊强制冷却工艺优化

合理冷却下机轧辊,确保轧辊的表面温度的均匀性是热轧精轧工作辊磨削中保证轧辊精度的一个重要的措施,是保证热轧板形的重要因素。本文从轧辊下机后冷却时间、轧辊辊型、热膨胀及磨削精度控制、冷却床冷却水量、冷却水嘴布置及角度、水嘴口径尺寸、轧辊在冷床上的摆放位置等方面对梅钢原有的轧辊冷工艺度进行了分析,在此基础上优化了原有的轧辊强制冷却工艺,建立了比较健全的轧辊下机冷却工艺制度。经过实践验证了新的轧辊强制冷却制度的合理性。     

热带钢轧机新型轧辊冷却装置的研究与应用

为了提高精轧机工作辊的冷却强度及控制轧辊的热凸度，鞍钢半志轧板厂根据现有条件，开发了新型轧辊冷却装置，生产实践证明，新型轧辊冷却装置在原冷却水的水质、压力、流量不变的条件下，控制辊温能力强，控制轧辊的热凸度，可显著改善钢板板形，减少板形质量废品。     

影响提高轧辊寿命的因素

论述了影响轧辊寿命的各种因素，分析了轧辊冷却、润滑技术与轧辊寿命的关系，指出综合使用轧辊冷却和润滑系统是当前轧钢生产降低成本的需要。     

铸轧辊辊型控制的探讨

铸轧卷的板形质量主要取决于铸轧辊的辊型条件、速度、冷却强度 ,本文对铸轧卷纵向、横向板差及板形情况进行了全面分析 ,找出了铸轧辊辊型影响铸轧卷板形的原因并提出了解决办法     

初轧辊冷却装置的研制与应用

对鞍钢第二初轧厂初轧机轧辊在冷却过程中存在的问题及冷却特性进行分析，研究，在此基础上设计了以“Ｖ”形喷嘴为核心的冷却装置，经两年多的在线运行，证明此装置可显著提高初轧曙的使用寿命、降低辊耗，效益可观。     

中板厂精轧机轧辊水冷却系统改造设计

本文主要针对中板精轧机轧辊水冷却装备进行分析,通过合理布局、调整水压和分段控制水量,使轧辊得到均匀冷却,轧辊热凸度及磨损不均减少,轧辊寿命和钢板板型得到改进.     

型钢轧辊冷却装置及其工艺研究

阐述了鞍钢中型厂型钢轧辊以及鞍钢焊管厂连续炉焊管机组轧辊。在生产状态中对其进行均匀冷却的研究结果。其内容包括以V型嘴为核心的冷却装置、冷却水量、冷却速度、冷却均匀性、减少和清除轧槽中网纹或裂纹等予以总结分析。实验证明:新型冷却装置和冷却工艺是可行的,有效的,可显著地提高轧辊使用寿命,对提高轧机产量和产品表面质量也是成功的。     

小型厂轧辊冷却工艺的试验研究

本文在总结旧式轧辊冷却系统存在问题的基础上，开展了新式轧辊冷却工艺的研究，     

圆坯铸机二冷气雾改造及工艺优化

介绍了圆坯铸机二次冷却气雾改造的设计过程。解放了水喷嘴易堵、冷却参数与喷嘴不匹配和冷却不均匀等问题。通过改造,稳定并提高了铸坯质量。     

方坯低倍内裂原因分析与对策

分析认为柳钢7号方坯连铸机生产的铸坯内裂原因:结晶冷却不合理、二冷区设计不合理、铸坯跑偏、水表冷却过强、拉矫机压力过大等,介绍了实施的优化结晶器冷却、二冷区设计优化、合理控制水表冷却、减弱拉矫机压力等措施,使铸坯内裂控制在0.5级以内。     

轧辊强制冷却机理的仿真研究

通过现场测试、模拟仿真的方式,验证了轧辊冷却时表面和芯部温度随时间变化的规律,为制定合理的轧辊冷却周期提供了理论依据.     

钢坯冷却主要过程的作用及影响钢坯质量的因素分析

介绍了铸坯冷却过程及各环节的主要作用和影响铸坯冷却的原因,详细讨论影响铸坯质量的因素。     

带坯快速铸轧机铸轧辊辊套与辊芯应力分析

主要分析了铸轧辊的受力状况。铸轧辊在铝及铝合金板坯铸轧过程中既起冷却作用 ,又起压力加工作用 ,其受力状况极其复杂 ,通过对其受力分析 ,应用数值计算 (有限元法FEM)算出铸轧辊的应力分布 ,对铸轧辊辊套与辊芯配合联结的过盈量大小提供参考标准 ,求出最优点 ,即能满足铸轧中所需的最小结合力 ,又满足最佳应力状态 ,使其改善材料的机械性能 ,延长寿命 ,轧制出合格产品 ,提高生产效率     

板带轧机轧辊表面温度检测系统研究

通过对带材轧制过程中轧辊表面温度分布情况进行研究,提出采用红外线测温装置在线实时检测轧辊表面温度,从而更加及时准确的控制轧辊分段冷却水流量,使得轧辊冷却的工艺性能得以优化;同时也对测温装置的布置位置进行了分析,最终确定了合理的安装位置。     

45#板边部裂纹的分析与控制

边部裂纹是中厚板常见的表面缺陷之一.通过铸坯钻孔、倒角、翻面轧制及金相分析,确定了连铸坯边角部表面微裂纹是边裂产生的主要原因.通过减弱结晶器冷却,控制结晶器锥度,避免高温浇注,优化二次冷却,保持铸机状况良好,改善铸坯角部的表面质量,45#板边部裂纹得到有效控制.     

影响铸轧铝板板形的因素及控制方法

研究了铸轧辊型、磨削正弦角、铸辊冷却水对铸板板形的影响机理和相应的控制方法,通过控制达到改善铸板横向板形、纵向板形的目的。     

硬质合金组合式轧辊在棒材切分轧制中的应用

针对凌钢集团公司型材厂1#棒材机组换槽和换辊频繁,机组作业率较低的切分工艺生产现状,结合硬质合金组合式轧辊耐磨损、冷却要求较高的特点,分析了切分轧制的生产特点,并确定了硬质合金轧辊车削加工及轧槽冷却的方案。     

浅析圆坯连铸机二冷水改造的可行性

马钢一钢轧总厂炼钢分厂圆坯连铸机原采用水喷淋冷却的二冷方式,铸坯时常存在皮下裂纹等质量问题,而二冷气水混合冷却具有水流密度大、水滴雾化程度好、冷却面积大、铸坯表面温度波动范围小、冷却水用量少等优势,因此,改造为气水混合冷却方式是必要的。通过对二次冷却的分析计算及喷嘴选型,改造后冷却水总水量约减少30%,原二次冷却冷却水系统可以利用,证明圆坯连铸机二次冷却方式由水冷改为气水混合冷却是可行的。