合成氨HT-L煤气首用等温变换技术优势明显

正截至2015年11月10日,新疆中能万源化工有限责任公司30万t/a合成氨、52万t/a尿素装置已成功投产并稳定运行两个多月。这是航天炉气流床粉煤气化高CO粗合成气首次应用安淳等温变换技术,达到制合成氨低CO含量变换气的工艺要求。运行结果显示:该工程中等温变换装置运行情况与设计参数对比,全面达到并优于设计值。等温变换系统进口CO含量63.7%,水气比0.8,出口CO含量0.62%,变换率高达99%。在满负荷情况下,等温反应器阻力≤0.02 MPa,系统阻力     

中串低变换工艺改全低变工艺总结

河南卫辉市豫北化工有限公司原有2套中串低变换系统,存在阻力大、系统超压、变换率低、CO含量超标、蒸汽耗量大等问题,为此,2010年决定采用湖北省化学研究院的全低变工艺技术对Ф4200mm变换系统进行改造。改造后经过近1年运行,效果良好。     

科技简讯

中串低变换工艺改全低变工艺总结 河南卫辉市豫北化工有限公司原有2套中串低变换系统，存在阻力大、系统超压、变换率低、CO含量超标、蒸汽耗量大等问题，为此，2010年决定采用湖北省化学研究院的全低变工艺技术对Ф4200mm变换系统进行改造。改造后经过近1年运行，效果良好。     

NB113一氧化碳中温变换催化剂应用总结

介绍NB113一氧化碳中温变换催化剂的装填、升温还原及运行情况。实践表明,NB113中变催化剂使用中无粉化现象,使用后中变系统阻力和热点温度恢复正常,变换系统出口气体中CO含量也能达标,其选型适应黑化集团尿素装置的需求。     

焦炉气干法转化系统检修总结

以焦炉煤气为原料的合成氨生产装置经过6年的运行,逐渐暴露出滤油器阻力大、蒸焦预热器进出口压差大、变换效果差等问题。利用大修机会,针对生产系统存在的问题,采取相应的处理措施。改进后,系统阻力恢复至正常指标,CO变换效果达到工艺指标要求,中变出口气体中含CO体积分数由2.3%～2.4%降至2.0%以下,低变出口气体中含CO体积分数由0.21%～0.30%降至0.13%,理论上可多产氨22 388 t/a。     

加压中-低-低变换工艺的应用

介绍了上海吴泾化工有限公司合成氨装置中加压中-低-低变换工艺，分析了变换工艺改造前常压三段中变和改造后加压中-低-低变换工艺生产情况，压中-低-低变换工艺运行后，变换出口CO含量降到1%以下，吨氨蒸汽消耗只有0.124t，经济效益显著。     

一氧化碳变换工艺与设备优化设计

结合工程设计运行实例,根据CO变换反应的工艺特点,从变换工艺、关键设备的优化设计角度探讨减小CO变换装置系统阻力降的方法。     

变换炉出口一氧化碳含量和系统阻力上升原因分析及对策

通过对变换催化剂最近一年运行数据的收集、分析，查找变换炉出口一氧化碳含量上升及系统阻力升高的原因，并制定出相应的对策。     

合成氨装置脱碳系统的技改总结

原脱碳系统吸收塔出口CO2体积分数超标,影响了全系统生产,为此,对脱碳系统进行了改造。改造后,吸收塔出口CO2体积分数基本在设计值附近,保证了生产的正常运行。     

合成氨联醇装置绝热变换系统运行分析及优化建议

晋能控股装备制造集团天源山西化工有限公司2×180 kt/a合成氨、2×20 kt/a甲醇、2×300 kt/a尿素项目于2006年3月建成投产，本合成氨联醇装置采用固定床间歇气化、绝热全低温变换、NDC脱硫、NHD脱碳、醇烷化精制、卡萨利低压氨合成等生产工艺，实际生产中其变换系统存在系统阻力大、蒸汽消耗高、出口气CO含量高的问题。通过与晋能控股集团下属兄弟单位生产工艺及运行工况接近的乙、丙变换系统进行对比，从工艺流程、设备结构、管道布置、系统阻力、变换催化剂使用情况、蒸汽用量等方面寻找差异，分析晋能天源变换系统运行能耗高(阻力大)的原因；借鉴乙、丙变换系统“两炉四段”式流程设置，晋能天源拟采用“一炉两段、三炉四段”流程对其变换系统进行优化改造。目前，本项技改已完成前期论证，计划于年度检修时实施。     

Shell煤气化制甲醇项目之变换装置技术改造与高负荷运行

介绍了Shell煤气化制化制甲醇项目变换装置工艺流程;分析了变换装置高负荷运行时存在的问题;简述了变换装置的技改方案和措施。结果表明,变换炉出口CO含量以及催化剂床层热点温度均可控制在正常范围,均能满足高负荷生产运行的要求。同时,变换装置蒸汽用量大幅降低,催化剂使用寿命大为延长。     

合成氨装置一变换炉出口CO含量升高的原因及解决措施

贵州金赤化工有限责任公司300 kt/a合成氨装置变换工序中,采用传统的三段耐硫变换工艺。结合QDB-03型耐硫变换催化剂在第一变换炉的运行数据,从工艺条件、设备、催化剂等方面,分析了第一变炉出口CO含量升高的原因,通过在运行过程中采取相应的措施,保证了生产的正常运行。     

低水气比耐硫变换工艺及QDB-05催化剂运行总结

介绍了粉煤气化低水气比耐硫变换工艺用于改造高水气比变换工艺的情况。运行结果表明：改造后,预变换炉无需添加蒸汽,出口气体中CO体积分数保持在35％～42％,节省中压蒸汽量≥30t／h;N时,由于低压蒸汽用量减少,放空量也相应减少,取得了明显的经济效益和社会效益。     

80kt/a合成氨装置变换系统优化改造运行总结

介绍了与80 kt/a合成氨装置配套的0.8 MPa中低低变换工艺优化改造为全低变工艺前、后流程情况及改造内容。通过对改造前、后运行情况的比较与分析,论证了优化改造后的变换系统具有良好的节能效果,控制更加简便、灵活。     

醇改氨项目等温变换工艺改造及运行总结

为缓解甲醇市场行情长期萎靡不振对公司的影响,将1套100 kt/a甲醇生产装置改造成100 kt/a合成氨生产装置。改造新增1台等温变换炉并采用特制的催化剂,解决了在水煤浆制气条件下高CO含量、高水气比变换及生产合成氨的深度变换问题。介绍了改造前、后系统的工艺流程,总结了改造后的运行情况和存在的问题。     

全低变工艺运行总结

价绍了全低变工艺流程、主要设备及催化剂装填、使用情况,通过列举部分日常运行工艺数据,总结了全低变工艺具有操作简单、蒸汽消耗低、热能回收利用好、CO变换率高等特点,同时还指出其运行过程所存在的腐蚀、触媒消耗高等问题,以期对全低变工艺运行提供参考.     

一氧化碳变换系统存在问题及改造措施

介绍中原大化分公司500kt／a甲醇项目变换系统流程及变换技术特点,分析系统运行中存在的问题及危害,提出了改造措施。实施后从根本上消除了隐患,保证了变换系统的安全稳定运行。     

低CO和CO2含量非电加热甲烷化工艺技术

甲烷化工艺取代铜洗，对于洁净生产、减少环境污染起到了很好的作用，但原料气中CO和CO2含量的降低使甲烷化反应热减少，其系统热平衡维持困难，必须借助外加热源才能稳定运行。分析了目前甲烷化工艺自热维持方式存在的问题，介绍了低CO和CO2含量非电加热甲烷化工艺技术。实际运行情况证明，无论是高压（31．4MPa）还是中压（12．0MPa）情况下，采用过热蒸汽或变换气供热的低CO和CO2含量非电加热甲烷化工艺技术的设计是合理、成功的，运行效果令人满意。     

一氧化碳等温变换工艺在项目改造中的应用

采用等温变换工艺,对原变换工段进行改造,使其能满足合成氨生产的需求.重点介绍项目背景、改造前后的工艺流程、新增设备及运行情况,剖析项目中存在的问题.