土法炼铝

一石灰燒結法煉氧化鋁 (一)主要流程: 將粘土(煤渣或高嶺土)和石灰(或石灰石)按一定比例配合团成球,在窑中燒到1.300～1.400℃,冷却后便自动粉碎,再用碳酸納溶液將氧化铝浸出,通碳酸气,氧化鋁即沉淀出来,过濾后經过焙燒即成氧化鋁。 (二)配料: 煤渣、或粘土、高嶺土內氧化鋁20％以上,氧化的硅含量不太高即可做煉氧化铝的原料,一般含氧化     

湿法处理氧化浸出洗净残渣试验研究

氧化浸出洗净残渣是江西铜业公司贵溪冶炼厂氧化砷生产的含铜、砷中间产品。本文论述了对氧化浸出洗净残渣进行湿法处理试验研究,提出采用高压氧浸方法,可达到铜的浸出率95％以上,砷的浸出率55％以上,渣率小于40％的指标,并可使其中的铜、砷同时利用。     

铅锌回转窑强制鼓风的操作经验

廻轉窑是我厂处理鋅浸出渣、鉛鼓风炉水淬渣及高鋅鉛粒的主要設备,其产品为氧化鋅——返回鋅系統回收鋅等有价金属;窑渣中含銅1.0—2.5％,送往銅系統回收銅。鋅浸出渣的化学成分如下(%): 鋅17—20、鉛2.0—3.5、銅0.9—2.0、硫7—8、鉄14—20、砷0.4—0.5、 銻1.0—7.0、氧化鈣5. 0—7.0、氧化鎂2.0—3.0、二氧化硅11—16,三氧化二鋁1.0—2.0。 廻轉窑窑身长32米,內径1.9米,容积90.7米~3。从窑头开始(2/3)-(3/4)处衬以高鋁砖,其余用普通耐火砖砌筑。     

关于配料和渣型的问题

配料是灵活的,也是有規律可以计算的。配料首先注重矿石的化学分析。分析元素的总和必須达到90％才能作配料計算。对铜矿石的分析只分析銅,不分析其他元素,要作配料計算是不可能的。化学分析当中需包括下面七种元素的分析:銅、硫、氧化鈣氧化鎂、二氧化硅、二氧化鋁氧化鉄等。作配料計算之前,必須根据矿石分析选擇接近而适当的渣型,这样才能減少溶剂用量、燃料消耗及铜在渣中的損失。还原熔煉中,渣的变化范圍如下:     

连铸铁皮渣的分离与综合利用研究

铁皮渣是连铸氧化铁皮与结晶器保护渣残渣的混合物。研究铁皮渣的分离方法,将铁皮渣分离成较纯的氧化铁皮与保护渣残渣。分离出的氧化铁皮可用于高炉生产,而且还可以用于生产铁粉和磁性材料;分离出的保护渣残渣可以作为保护渣的原料,在配入一定量的其他原料后,制作的保护渣成分、熔化温度、黏度等理化性能都能满足生产要求。连铸铁皮渣得到最充分有效的综合利用。     

大气湿度对铝合金铸锭质量的影响

鋁合金鑄錠的质量优劣,在很大程度上取决于鑄錠內气孔夹渣的含量多寡及其分布状态。氧化膜的弄脏度超过0.1(毫米~2/厘米~2)为废品,在检查的断口上发現有一个0.5毫米~2的气孔則为不合格品。 鋁合金凝固时要放出大量气体,当气体来不及逸出时,就形成了气孔或疏松。从图1可見,凝固时氢在鋁中的溶解度突然降低,从而增加了气孔和疏松的产生机会。图2也說明了随着鋁合金中气体含量     

连铸铁皮渣的综合利用

铁皮渣是连铸氧化铁皮与结晶器保护渣残渣的混合物。铁皮渣的分离方法,将铁皮渣分离成较纯的氧化铁皮与保护渣残渣。分离出的氧化铁皮可用于高炉生产,而且还可以用于生产铁粉和磁性材料;分离出的保护渣残渣可以作为保护渣的原料,在配入一定量的其他原料后,制作的保护渣成分、熔化温度、黏度等理化性能都能满足生严要求。连铸铁皮渣得到最充分有效的综合利用。     

钴土矿直接浮选研究

自然界中的钻矿物,按化学组分可分为钴的硫化物、砷化物、硫砷化物和氧化物。前者用直接浮选法能有效的选取,而后者则难以取得理想效果。为了有效利用钴矿资源,研究钴的氧化矿(钴土矿)的利用,具有现实意义。本文综述老厂钴土矿直接浮选的研究概况。     

氧化鈣对銅蓝与黃鉄矿分离作用的研究

某矿山有一种次生致密块状合銅黃鉄矿,矿石中主要矿物为黃鉄矿,約占矿物总量的90％左右。矿石中的銅矿物以銅蓝为主,約占銅矿物总量的70％左右。因此,該矿石的选矿問題主要是銅矿物(特别是銅蓝)和黃鉄矿的分离問题。該矿山选矿厂是采用氧化鈣作pH調整剂和黃鉄矿抑制剂的。用氧化鈣使銅矿物和黄鉄矿分离是有效的,但其效果并不理想。为     

从铋渣中选收锡、铋精矿

铋渣是我厂产出的粗铋精矿经氯化浸出的残渣。渣中含锡约3％、铋1.7％、砷13％、硫28％。渣中含砷高,冶炼难于处理,堆存千吨以上。堆存的残渣已结成大小不等(-300毫米)的质地疏松的渣块,散发出硫化氢气味,易破碎;大部分硫化铁、硫化砷矿物保持原状,也有一部分或全部氧化     

复杂铜铅锌硫化矿的分离

本文主要叙述遭受一定程度氧化的难分离的銅鉛鋅硫化矿的分选問題,未提及一般分选方法。研究解决这类矿石的有效分选方法将进一步扩大我国矿物資源的利用。一、分选困难的原因这类矿石分选困难的主要原因,是由于遭受氧化、含次生銅和嵌布致密,本文主要討論前两者对分选的影响。矿物在矿床中特别是在氧化带及次生带遭受氧化后,矿物表面性质发生变化并产生硫酸銅、硫酸铁等可溶盐类。氧化后,原来浮游性較好的方鉛矿、黄銅矿可浮性下降;而原来浮游性較差的閃鋅矿和硫化     

黄铁矿烧渣综合利用技术座谈会

中国金属学会有色金属冶炼专业組于1963年12月中旬,在北京召开了一次黄铁矿焙烧渣(以下簡称烧渣)綜合利用技术座談会。到会的有火法炼鋅厂、中南矿冶学院、江苏省矿山管理局、北京有色冶金設計总院、北京矿冶研究院和冶金部有色司等单位的代表三十余人。目前我国各地硫酸、造紙等厂产出大量的烧渣,尚未加以利用。烧渣中含有可以回收的銅、鉛、鋅、鈷、銅、金、銀等有价金属,其中还含有45—55%的铁。經过回收有色金属和稀貴金属后的残渣,仍是一种很好的炼铁原料。因此,烧渣的綜合利用,是我国当前急需加以解决的重大技术課題之一。会上,中南矿冶学院作了关于“处理黄鉄矿烧     

日本分析不锈钢用稀有金属镍、铬、钼

1镍 资源 镍矿石主要分为两大种类——硫化矿和氧化矿，硫化矿的出产国主要是俄罗斯、加拿大、澳大利亚、南非、中国等国家，因存在于地表深层所以采掘成本高，但是它含有铜和贵金属，从副产品中可以得到收入。氧化矿主要出产于印度尼西亚、菲律宾、新喀里多尼亚、古巴等接近赤道的热带和亚热带国家，氧化矿存在于地表附近，在地表土下呈两层结构，第一层含镍1％左右，第二层含镍2％～3％。以前第二层矿主要用于生产镍铁合金的原料，第一层矿却难以利用。近年来确立了HPAL（高压硫酸浸出）法工艺，可以期待第一层矿将成为今后生产镍的主体原料。镍的资源量为：氧化矿约1．35亿吨镍，硫化矿约0．61亿吨镍。     

强化铝电解槽时电流密度的选择

一、序言近年来,在我国电解鋁工业中广泛地注意了强化生产問題。所謂强化,实际上是在不改变或很少改变电解槽結构的条件下,提高电流密度,以增加电解槽的生产能力。它可以使电解鋁厂总产量增加,对于发展鋁工业具有很大意义。但是,当电解槽結构一定时,提高电流强度,如不改变各类导体的电阻,电压降就将按欧姆定律增大,平均电压就会升高,导致电解质溫度升高,并降低电解槽的电流效率。这些都会引起电能消耗率增大,带来强化生产时的不利因素。为克服这些不利因素,要求当提高电流强度时,必須在技术上采取相应     

水平捞渣装置的结构及工作原理

捞渣装置是铝电解多功能起重机工具小车中的重要工具,承担着更换阳极操作中对电解槽阳极坑中电解质结块及残渣的清理工作。水平捞渣装置具有水平捞取功能,能够彻底清理阳极坑中的残渣,同时可以重力自锁。本文介绍两种水平捞渣装置的结构,并分析其工作原理。     

用廻转窑处理铅锌氧化矿

用廻轉窑富集鉛鋅矿或含鉛鋅残渣中的鉛鋅为世界各国所应用。我国某矿矿石主要是由石灰岩所組成,具有較高的熔点,按理是适于用廻轉窑处理的。試驗結果証明:这种氧化鉛鋅矿完全可以用迴轉窑来富集鉛鋅,当地所产的煤可以用作还原剂,結窑现象虽难以完全消灭,但是从試驗結果看来可以肯定,在生产实践里当生产操作人員掌握了操作特性及其操作规律后,結窑是可以減少至很輕程度而能順利进行生产。原料性质     

钒钛磁铁矿烧结中配加脱硫渣试验研究

由于脱硫渣中的FeO、S,P、Al2O3、MgO等含量高,其在烧结过程中氧化放热,对其固-液反应作用明显,对烧结经济指标影响显著.为了对废弃资源的再生利用,达到节能降耗的目的,研究采取脱硫渣代替部分高品位粉矿,掌握炼钢脱硫渣在钒钛磁铁矿中烧结的性能,对实现资源的可持续发展和降低烧结吨矿成本具有深远的意义.     

钒渣空白焙烧过程物相变化特征研究

钒渣空白焙烧工艺属于钒渣提钒领域的新方法,明确物相变化特征对于构建和完善钒渣焙烧过程的物相演变机理具有重要意义。本文从以往钒渣物相研究中易忽略的物相含量、形貌和钒元素赋存状态着手,应用矿物分析仪、X射线衍射分析仪和扫描电镜等设备对空白焙烧阶段钒渣中主要物相的变化特征进行了分析,结果表明：钒尖晶石、铁橄榄石和钙铁辉石随焙烧温度上升而逐渐氧化分解,含量逐步降低,钒酸锰、氧化铁、铁板钛矿等产物含量逐渐增加;随焙烧温度上升,钒尖晶石、铁橄榄石及钙铁辉石由边缘氧化逐渐过渡至内部氧化直至完全分解,其中钒尖晶石的氧化分解产物主要为钒酸锰、氧化铁及铁板钛矿,铁橄榄石、钙铁辉石的氧化分解产物主要为氧化铁和玻璃质;焙烧过程,钒渣中的钒元素主要由钒尖晶石向钒酸锰、氧化铁和铁板钛矿等物相迁移;900℃是钒渣空白焙烧的合适温度。     

硫酸铅渣直接还原熔炼工艺渣含金属的控制

常规铅冶炼原料以硫化矿或氧化矿为主,其成分相对单一,工艺技术成熟可靠,通过烧结-还原熔炼后,利用前床可达到较低的渣含金属从而实现较好的经济效益,而铜冶炼烟尘滤渣(以下称硫酸铅渣)成分复杂多变,且有害杂质较多,经过直接还原熔炼理后,其渣含金属波动仍然较大。本文以云南省某冶炼单位生产实践为实例,对硫酸铅渣直接还原熔炼后炉渣物相、渣型和生产控制等方面进行分析和实践,以确保渣含金属在较低水平,提升该厂的金属直收率。     

不氯化鑄錠

电鋁槽生产出来的原铝,按照旧有的生产規程,必须往液体鋁中通入氯气澄清后,以去掉其中悬浮的氧化鋁和电解質杂質,再倒入混合爐而后鑄錠。这种鑄造过程不仅流程上复杂,而且液体鋁中通入氯气后,由于液体鋁大量与氯气发生化学反应,生成氯化鋁而挥发損失掉。一般一吨铝液氯化后至少要损失2公斤。若以年产5万吨鋁的厂計算,則每年损失原铝达100吨,这是个可观的数字。又因为氯气有毒,所以氯化装置还必须有特殊的設备以防止工人中毒。