XZ25A汽车起重机专用底盘制动系统校核

制动系统是汽车起重机专用底盘的关键,包括行车制动装置、驻车制动装置和辅助制动装置。通过整车、制动器有关参数的分析,XZ25A底盘制动系统的可行性得到了校核。在校核的过程中,利用了Excel中的公式,把制动系统设计、校核方面的公式编辑成函数式,计算机自动生成计算结果。     

某楔式制动器作用缸断裂失效与改进研究

在某底盘研制强化道路跑车试验过程中,出现了制动作用缸断裂失效的故障,研究针对该问题开展了断口宏观和微观形态分析,对制动作用缸的振动环境,结构应力和疲劳寿命进行了校核。分析发现由于制动气室的悬臂较长,在通过强化路面时会产生较大的振动加速度,导致制动器损坏、制动系统无法正常工作。为避免制动作用缸损坏造成车辆底盘安全性事故,对制动器作用缸进行了改进,增加了楔式制动器作用缸连接装置,并对改进后的制动系统进行了疲劳复核和跑车试验验证。     

挂车底盘惯性液压制动研究

挂车底盘因其结构简单、灵活、成本低及易维护等特点,在国内外勤务保障体系、应急救援系统等领域得到广泛应用。而挂车底盘的制动性能也反映了其行驶安全性和稳定性,是衡量挂车底盘的主要参数。目前,国内外挂车底盘多采用惯性机械制动、电磁制动和气制动等几种方式对挂车底盘进行制动。这几种制动方式各有优缺点(见附表),但总体来说,已不能满足挂车底盘实现快速转运、稳定、安全的制动性能要求。     

某轻型载货汽车制动系统的匹配设计

提出了一套轻型载货汽车液压制动系统及驻车制动系统的设计方法,主要从制动效能和制动力的轴间分配等方面的分析来进行制动系统参数的选择与匹配设计。经过计算校核后,该系统行车、驻车制动性能均满足国家相关法规要求。     

新型微型电动车底盘设计及操纵稳定性分析

新型微型电动车底盘包含了制动系统、转向系统、悬架系统、车架、传动系统、制动系统在内的诸多复杂结构。本文根据新动力、新能源系统技术要求,对新型微型电动车底盘对制动系统、行驶系统等结构设计中应用工程设计软件建立微型新型电动车车架模型、悬架导向系统、制动系统等的方法以及进行有限元结构分析的方法加以论证,期望能够通过本文的论述证明底盘设计模型软件等运用能够确保微型新型电动车拥有更好的操纵稳定性。     

FSEC赛车制动系统设计

针对FSEC赛事规则及赛车整体性能需要,提出了一套电动赛车制动系统设计方案,通过理论计算得出制动系统参数,以此为根据选配制动系统零部件进行制动系统装配,并对制动系统关键自制部件进行了优化设计及校核验证,最终对制动系统进行调校和实车测试,结果表明,所设计的制动系统能满足大赛规则及赛车性能需求。本研究对电动赛车制动系统设计有一定指导意义。     

某乘用车驻车不良的分析与改善

通过理论分析及校核、零部件符合性调查及整改,解决了前盘后鼓式制动系统出现驻车不良问题。     

同力重工 TLK301B型坑道用自卸车

正产品亮点骨架式偏置长头驾驶室和底盘,机动灵活,作业效率更高。该车是专门针对矿山斜坡道运输工况和井下巷道运输工况设计生产的井巷专用运输设备。该系列设备根据井巷的狭小空间的特点,专业设计了骨架式偏置长头驾驶室和底盘,在大坡道、小弯道运输条件下机动灵活,作业效率高。该产品技术成熟,可靠性高,适合各种工况,在传动系统、制动系统、承载系统等方面性能稳定。采用动力强劲大功率     

博世推出专为中国市场开发的制动系统

博世底盘制动系统（苏州）于2009年初开始批量生产专为中国市场开发的液压制动系统,该制动系统将首次装配于中国汽车制造商的自主品牌。在接下来的几个月时间里,该制动系统还会为其他中国主机厂进行产品匹配。该系统包括制动钳、制动助力器和主缸总成,都是为中国市场而专门设计的。     

智能汽车集成式线控制动系统传动机构优化设计

随着汽车智能驾驶技术的快速发展,线控技术正加速制动助力系统和主动制动系统向电气化和集成化方向发展。在介绍国际知名厂商研发的制动助力和主动制动二合一集成系统(One Box)产品及其传动机构特点后,提出了基于单电机+双作用制动缸构型的集成式线控制动系统,相较传统助力器(booster)+汽车电子稳定控制系统(Electronic stability controller,ESC)的组合系统,能够更好地满足汽车对制动系统功能、空间等设计需求。传动机构能够降速增扭、运动副转换,是集成式线控制动系统主动建压的基础。对比几种传动机构组合的优缺点,基于制动系统的设计指标以及电机性能曲线,建立传动机构的数学模型。基于约束优化设计方法以及Matlab/Simulink与AMESim联合仿真模型和控制器,对传动机构的减速比进行了设计匹配和仿真验证,得到了两组最佳的齿轮副传动比。对两组设计的齿轮副进行了有限元强度校核和疲劳寿命计算,按照有限元仿真结果,推荐传动比为2.4,主动轮齿数15,从动轮齿数36的方案为最优选择。基于理论分析与仿真分析结果,研制了一台样机,并设计开发了专用试验台架,通过台架试验证明了设计方法的可行性,为类似制动系统的优化设计提供了新的思路和参考。     

风电制动器的热—结构耦合分析

针对制动器紧急制动时制动盘的旋转运动规律,根据风电制动器的实际结构和热传导的基本理论,建立了制动盘的温度场的数值模型,提出了循环迭代的计算方法,并用ANSYS有限元软件模拟了制动盘的温度场。将温度场中的热单元转化成结构单元实现热-结构的间接耦合,采用184单元刚性梁特性来带动制动盘转动,从而来模拟制动盘的减速运动,在充分考虑温度场和应力场的耦合关系的情况下,提出了分步加载的方法来计算制动盘的应力场。模拟结果表明:制动盘摩擦区域的点的等效应力分布与其温度场的分布基本一致。     

拖拉机制动性能检测方法及装置的设计研究

针对拖拉机动态制动性能检测问题,在研究现有拖拉机转鼓试验台架的基础上,提出了基于等效转动惯量的拖拉机制动性能检测方法,其原理是:根据被测拖拉机的质量采用相等转动惯量的惯性转鼓,通过测量转鼓试验台架的滚筒制动距离和制动时间,实现拖拉机动态制动性能检测。设计了变质量惯性转鼓试验台架,并通过实车制动性能试验,验证了方法的可行性与测试台架的可靠性。研究结果表明,检测结果能真实反映制动器的效能,且误差小。     

集成式新型线控液压制动系统车轮防抱死控制

针对传统制动系统人机制动力相互耦合,且制动液压调节单元管路布置复杂等不足。提出了一种集成式新型线控液压制动系统,并设计匹配了符合该制动系统的液压调节单元。在此基础上,提出了双动力源分时定频控制和Ⅱ型四通道分时控制两种制动防抱死控制策略。通过建立制动系统及整车动力学模型,对两种典型工况进行仿真分析。结果表明,所提出的两种防抱死控制策略均可满足制动防抱死的功能需求。     

列车气动夹钳制动特性仿真及试验研究

气动夹钳的输出特性对保障列车安全制动起到至关重要的作用。以上海地铁11号线RZSS型气动夹钳为例,基于MATLAB和ADAMS联合仿真技术建立了其虚拟样机模型,并仿真分析了RZSS型气动夹钳在常用制动及停放制动工况下的制动缸压力建立过程、制动力输出特性、出闸灵敏度等工作特性;同时结合线路及车辆参数,对RZSS型盘式制动器进行了系统理论计算与校核;最后进行了部件例行试验测试,试验结果验证了计算机仿真与理论计算的正确性,为传统轨道车辆制动系统设计和气动夹钳结构优化提供了参考依据。     

基于模糊控制的电动汽车前后制动力分配策略研究

为提高纯电动汽车的再生制动能量回收率,在分析基于理想制动力曲线和基于ECE法规的电动汽车前后轮制动力分配控制策略的基础上,根据制动强度和储能元件荷电状态的大小,提出了一种基于模糊逻辑的前后轮制动力分配控制策略,以实现制动能量的高效回收利用和良好的汽车制动稳定性。对该控制策略在电动汽车仿真软件ADVISOR2002下进行了仿真,仿真结果表明,该制动力分配控制策略提高了再生制动能量的回收率,同时也能改善汽车的制动稳定性。     

钢轨滚动磨损性能试验研究

在JD-1型轮轨摩擦试验机上研究了轴重与曲线半径对钢轨滚动磨损性能的影响。结果表明：轴重与曲线半径是影响钢轨磨损的主要因素。试样磨损量随着载荷的增加而增加，也随着曲线半径的减小而增加；试样表面磨损形貌随着载荷与曲线半径的改变而表现出不同的变化，其中大载荷和小曲线半径试验使钢轨试样磨损程度严重，表面容易产生较明显的塑性形变以及龟裂现象；制动力条件下滚动试样磨损更为严重。     

燃料电池汽车机电制动力分配策略

文章对燃料电池汽车机电制动分配控制方法进行研究,以ECE法规和理想制动力分配曲线为依据,提出常规气压制动与电机制动协调控制的方法,建立相应的机电制动力分配模型,并采用MATLAB/Simulink软件进行仿真分析。结果表明,该控制策略与理想制动力分配策略和最大化能量回收策略相比,既能充分利用电机制动力,提高制动能量回收效率,又能保证整车制动的安全性和舒适性。     

基于MATLAB下的制动系统建模、仿真及ABS控制器设计

本文对某汽车ABS制动系统进行仿真建模,并对其进行单轮模型和分段线性的轮胎模型的建立;在Matlab环境下对ABS控制器进行设计和仿真分析;提出了一种门限值控制算法,对制动液压控制系统实现增压、保压、减压动作,使得汽车制动时的滑移率控制在一定范围内,以保证汽车的平稳制动.得出ABS控制下的滑移率时域结果图、车轮前进速度...     

基于模糊控制的电动汽车复合制动力分配策略

对电动汽车复合制动力分配方法进行研究,以理想制动力分配曲线和ECE法规为依据,提出一种基于模糊控制的复合制动力分配策略,建立相应的复合制动力分配模型,并采用MATLAB进行仿真分析。结果表明,该控制策略与传统控制策略相比,既提高了电动汽车制动的安全性和稳定性,又能有效提高能量回收效率,增加电动汽车的续驶里程。