液相法合成异丙苯中试的研究

建立了 40 0t/a液相法合成异丙苯的中试装置 ,考察了空速、温度、循环比、苯烯摩尔比、丙烷等工艺条件对反应的影响。经过累积 60 0 0h以上的连续运行 ,结果表明 ,液相法合成异丙苯的中试流程设计合理 ,操作运转平稳 ,证明以改性β沸石FX -0 1为催化剂的液相法合成异丙苯工艺可行 ,其适宜的工艺条件为温度 160～ 180℃、压力3 0MPa、液相质量空速 4h- 1 、进料苯烯摩尔比 6、循环比 4～ 6。     

乙苯、异丙苯、苯乙烯的新生产方法

<正> 一、前言近5年来世界市场对苯乙烯的需求量波动很大.这种需求量的增加来自于苯乙烯、聚苯乙烯消费品开始增涨的地区.为了满足这种需要许多公司开始扩大生产或建设新的装置。在规划这项任务中各公司都希望有一个生产烷基化产物(乙苯、异丙苯)与苯乙烯的高效低耗的方法。鲁姆斯克来斯特公司(LCL)提供的技术,包括 LCl/Unocal固定床生产乙苯与异丙苯的工艺及CDTECH催化蒸馏生产乙苯与异丙苯的工艺.新的工艺使用分子筛催化剂.这些工艺产率高,投资低     

用β沸石催化蒸馏合成丙二醇乙醚

对β沸石进行水蒸气处理获得一种高活性和稳定性的合成丙二醇乙醚用固体酸催化剂。考察了反应温度、反应压力、乙醇与环氧丙烷进料摩尔比、环氧丙烷空速对反应转化率和选择性的影响 ,确定了适用于改性 β沸石催化剂的最佳工艺条件 :90～ 110℃ ,0 2～ 0 4MPa。经批量放大制备的催化剂用于催化蒸馏中试研究 ,与小试结果一致。     

C_3催化蒸馏选择加氢中试研究

模拟高压脱丙烷塔的操作条件 ,进行了C3 催化蒸馏选择加氢的中试研究 ,所开发的板式装填结构可在实现C3、C4分离的同时将塔顶丙炔、丙二烯的含量控制在 15 μg g以下 ,且丙烯收率达到 10 2 % ;10 0 0h以上的磨损试验表明 ,该结构适用于催化蒸馏选择加氢工艺     

乙基叔丁基醚的合成工艺

以抽提丁二烯后的碳四和乙醇为原料,采用QRE型大孔阳离子交换树脂为催化剂对乙基叔丁基醚的合成工艺进行了研究。在固定床反应器中考察了醇烯比、空速、温度等工艺条件对异丁烯转化率的影响,取得了适宜的醚化工艺参数:醇烯摩尔比1.0-1.3,空速3.0-4.0 h-1,反应温度55-60℃。采用固定床与催化蒸馏组合醚化工艺进行了中试,利用侧线循环提高产品纯度,异丁烯转化率可达99％以上,产品乙基叔丁基醚纯度可达97％以上。     

国内简讯

<正> 催化蒸馏法制甲基叔丁基醚中试成功用催化蒸馏法制甲基叔丁基醚(MTBE)是国外近年来开发的新工艺。国内2000吨/年中试装置于1938年在洛阳炼油厂研究所建成。其第一阶段试验由上海石油化工研究所在完成冷模试验和热模试验的基础上     

均三异丙苯合成的研究

 采用烷基化法合成均三异丙苯。对离子液体催化剂进行筛选,对苯与丙烯在离子液体催化下合成三异丙苯的烷基化反应工艺条件进行考察,采用过烷基化方法提高反应产物的n(均三异丙苯)/ n(偏三异丙苯),通过精馏方法提纯均三异丙苯。结果表明,较好的离子液体催化剂为2AlCl3/Et3NHCl;确定的较好的反应条件为：离子液体体积分数为10%,反应温度为50℃,丙烯用量为3.50mL/s。     

苯与丙烯催化反应器的设计

分别对苯与丙烯烷基化合成异丙苯的悬浮床催化精馏塔和固定床反应器进行了设计。建立了悬浮床催化精馏塔的工艺计算和流体力学模型 ,并对 48kt/a异丙苯悬浮床催化精馏塔进行了设计。设计结果表明 ,操作点处于塔板的适宜操作区范围之内。固定床反应器的设计是在满足全床层压降限制条件下 ,催化剂粒径由 3 75mm降至2mm ,增大了液固传质系数 ,提高了催化反应速率。     

苯烃化制异丙苯的催化蒸馏技术研究

采用石油化工科学研究院开发的ＡＥＢ分子筛催化剂,在小型试验装置上进行苯烃化制取异丙苯的催化蒸馏技术研究。催化蒸馏塔采用自行开发的新型高效构件,该构件具有传质阻力小、压降低、操作弹性大等优点。经过２５０ｈ连续试验,找出了理想的操作参数和工艺实现方式。在进料苯丙烯摩尔比１∶１,丙烯空速０．４～３．０ｈ－１的条件下,丙烯的转化率达９９％以上,异丙苯选择性大于９０％。     

丙烯与苯烷基化反应分子筛催化剂的研究进展

介绍了丙烯与苯烷基化生产异丙苯的工艺及催化剂进 展, 在工 艺上采用催化蒸馏; 在催化剂上使用丝光沸石、 Ｚ Ｓ Ｍ 系列、 Ｙ、β、 Ｍ Ｃ Ｍ 系列等分子筛催化剂催化丙烯与苯烷基化, 已取得一定成果。     

催化精馏法制备丙二醇单乙醚的中型试验

考察了环氧丙烷 (PO)和乙醇在新型 β沸石分子筛催化剂存在下 ,应用催化精馏法制备丙二醇乙醚的中型试验 ,PO为 2 2 .5kg/h ,乙醇为 15 0～ 180kg/h(新鲜加馏出 ) ,β沸石催化剂装填量为 4 0kg ,反应温度为(10 5± 5 )℃ ,塔底温度为 170～ 175℃ ,系统压力为 0 .15～ 0 .17MPa ,丙二醇单乙醚收率为 90 .5 %。确定了该生产方法的工艺条件。     

新型碳三加氢催化-精馏耦合工艺的模拟研究

提出了一种新型碳三加氢催化-精馏耦合工艺,将催化反应段放置在丙烯精馏塔的提馏段。与传统加氢工艺相比,催化-精馏耦合工艺的特点是利用丙烯精馏塔将丙烯与丙炔和丙二烯(MAPD)进行分离,被提浓的MAPD在催化反应段进行加氢反应。采用Aspen Plus化工流程模拟软件对碳三加氢工艺进行模拟。模拟结果表明,由于催化反应段丙烯的浓度降低,MAPD的加氢转化选择性得到较大幅度提高,从而使丙烯收率提高2.1%～4.5%,丙烯精馏能耗降低2.5%～5.6%;催化-精馏耦合工艺还具有很好的高加氢负荷性能及抗催化剂失活的能力,可以延长催化剂的再生周期4～5倍,且对于重质裂解原料有更好的适应性。     

催化精馏反应器新型内构件的研究Ⅱ.合成异丙苯

为了证实催化精馏反应器新型内构件的实用性 ,以丙烯与苯烷基化合成异丙苯为模型反应进行了热态试验研究。结果表明 ,这种新型的催化精馏塔结构不仅具有催化剂装卸方便、催化剂装填量大、床层压降低以及操作范围大等优点 ,而且可在高苯空速和低苯烯比的条件下取得高转化率、高选择性的反应结果 ,各项指标均大大优于固定床鼓泡反应器。从单位体积反应器生产能力进行比较 ,新型催化剂装填方式是固定床鼓泡反应器的 4倍以上。     

1.0kt/a丙烯与双氧水环氧化制备环氧丙烷的中试研究

在实验室研究、小试和侧线试验的基础上,建立1.0kt/a丙烯与双氧水环氧化制备环氧丙烷的中试装置。采用空心钛硅分子筛改性制备的丙烯环氧化催化剂HPO-1,在一定的反应压力和丙烯与双氧水摩尔比的条件下,考察反应温度、甲醇与双氧水的摩尔比和双氧水空速等对双氧水转化率和环氧丙烷选择性的影响,确定中试工艺条件为:反应温度30～70℃,反应压力0.5～2.0 MPa,双氧水质量空速0.12～1.20h-1,甲醇与双氧水的摩尔比5～25,丙烯与双氧水的摩尔比1.2～2.5。在该条件下,运行超过6 000h,双氧水转化率为96%～99%,环氧丙烷选择性为96%～98%,催化活性未明显下降;采用双共沸蒸馏工艺分离提纯的环氧丙烷产品的纯度不小于99.97%。     

浆料催化精馏酯交换合成碳酸二甲酯

在内径25mm的填料塔内,采用平均粒径4μm的201×7型强碱性阴离子交换树脂为催化剂,以甲醇和碳酸丙烯酯为原料,对浆料催化精馏酯交换合成碳酸二甲酯新工艺进行了研究。考察了回流比、催化剂含量、进料醇酯比及进料总流量对该工艺的影响。实验结果表明,将浆料催化精馏用于酯交换合成碳酸二甲酯是可行的,在适宜的操作条件下(回流比4、催化剂与碳酸丙烯酯的质量比为0.03、甲醇与碳酸丙烯酯的摩尔比为8.5、进料总流量为3.0m ol/h),碳酸丙烯酯的转化率可达95%以上。     

FCC汽油催化精馏烷基化硫转移工艺研究

在催化精馏塔中对FCC汽油催化精馏烷基化硫转移工艺进行考察,采用树脂催化剂,常压、连续操作,适宜的进料方式为下进料方式,回流质量比为2.0。2 016 h连续运行试验表明,催化剂性能稳定,塔顶汽油硫含量在30～40 μg/g之间,硫转移率平均值为91.14％。     

催化蒸馏合成丙二醇乙醚

提出了在ＮＫＣ－１号催化剂上用催化蒸馏由环氧丙烷和乙醇合成丙二醇乙醚的方法和流程，考察了塔的操作压力、进料量和进料中乙醇／环氧丙烷摩尔比对环氧丙烷转化率、丙二醇乙醚收率和选择性的影响，给出了过程的最适宜操作条件。