ZG30MnSi中频炉熔炼工艺

介绍了中频感应电炉熔炼ZG30MnSi的工艺.通过对原材料质量的控制和化学成分的选择,及在终脱氧阶段,对脱氧铝及钢液残余铝量的控制,获得了高质量的钢液,有效地减少了铸件出现气孔、夹渣等缺陷,细化了铸件的内部组织,使铸件具有优良的综合力学性能,各项指标均超过国家标准.     

硅钡铝锶复合脱氧剂在炼钢炉上的应用

硅钡铝锶复合脱氧剂取代铝脱氧，减少了钢中脱氧产物夹杂的数量，净化了钢液，使铸件的塑性得到提高。     

钢液脱氧和氧化物夹杂控制的热力学模型

应用多元系亚正规溶液模型计算了CaO—MgO—Al2O3-SiO2和CaO-MnO—Al2O3-SiO2系各组元的活度，并以此为基础建立了钢液脱氧和氧化物夹杂控制的热力学模型，用于炼钢过程脱氧、渣金平衡和氧化物夹杂钢液平衡的热力学计算，以控制钢液脱氧和氧化物夹杂成分．在钢包精炼的渣金平衡条件下钢液硅脱氧和铝硅脱氧后钙处理的工业性实验，以及钢液凝固过程形成的钢中氧化物夹杂分析结果说明，该热力学模拟方法可用于钢包精炼中钢液的脱氧控制和钢中氧化物夹杂控制．     

铝在铸钢熔炼中的作用及其应用

铝是现代炼钢生产中最常用的脱氧剂。介绍了铝脱氧的相关理论,重点探讨了铝在铸造用钢中的作用及其应用,详细分析了熔炼过程中EAF炉还原阶段和LF炉精炼阶段的工艺控制,使出钢时的全氧量被控制在50×10^-6左右。钢液中的夹杂物显著减少,钢液质量得到极大改善。     

大型电站转子钢真空碳脱氧的工业性试验研究

通过6炉次钢液脱氧试验,结果表明调整炉渣成分并采取一系列控制,可获得稳定良好的脱氧效果,并提出了“钢包炉内适量的铝沉淀脱氧＋充分的真空碳脱氧”处理低硅转子钢的冶炼工艺。     

中频感应电炉熔炼精铸用钢液综合脱氧工艺实践

介绍了不同气体、杂质在精铸钢液中的存在状态及其影响因素,比较了常用脱氧元素的脱氧能力。以去除溶解于精铸钢液中的氧、氢、氮,把悬浮在钢液中的脱氧产物生成大颗粒球状氧化物为目的,分析研究并试验筛选出综合脱氧工艺,经生产实践获得了优质精密铸件。     

DL05电缆钢导电率的影响因素分析

对DL05电缆钢晶粒度、酸溶铝含量、导电率之间的关系进行了研究。结果表明,钢中酸溶铝含量对晶粒大小控制有很大作用。该钢酸溶铝含量越低,晶粒度越小,晶粒越粗大,导电率越高。采取稳定操作,加强出钢挡渣操作,并根据钢液终点氧含量加铝工艺,确定合适的加铝量,在RH脱碳后适当降低钢液温度,减少脱氧加铝量等措施将Al控制在0.01%以下,抽样观测晶粒度均为6级,导电率稳定性得到较大提高。     

钢壳铝芯构件热浸渗铝粘结铸造

一种钢壳铝芯铸件(见图1),其铝钢异种材料复合结构具有铝的良好导电、导热性能和钢的强度性能,能够在较高温度和导电工作条件下正常使用.通常的铸造方法是将铝液浇注进入钢壳体内冷却后获得钢壳铝芯结构的铸件,由于铝液凝固与冷却收缩,铝芯与钢壳之间必然产生缝隙,因而极大地影响该构件的导电性能.……     

铝热还原制备高钛铁脱氧性能的研究（英文）

研究了钢液精炼过程中高铝高钛铁的热力学性能,并研究了高钛铁中铝含量和用量对钢液精炼过程的影响。结果表明:以Ti和Al为复合脱氧剂,当钢液中的a_(Ti)/a_(Al)在8以上时,1873 K处的脱氧产物为Ti_2O_3;而事实上,只有当钢液中的a_(Ti)/a_(Al)值在10以上时,Ti_2O_3才沉淀为脱氧产物。采用高铝含量高钛铁作为脱氧剂时,钢液中铝和钛的含量可满足相关钢的成分要求。随着高钛铁含量的增加,经精炼后的铸钢中的夹杂由硅酸盐转变为Ti-Al-Mn复合夹杂,同时在这些夹杂周围形成明显或部分的径向针状铁素体,细化了钢的显微组织。实际系统中的a_(Ti)/a_(Al)值为17.78(8),与理论结果一致。当钢液含氧量较高时,控制钢液中的a_(Ti)/a_(Al)值至关重要。     

热轧板卷LF轻处理技术的研究与应用

涟钢依托KR一键式脱硫、BOF炉后精确预脱氧和氩站自动底吹技术,开发了应用于高级别热轧板卷的LF轻处理技术。通过LF一次性加铝脱氧,控制加铝前钢中[O]处在40×10~(-6)～100×10~(-6)之间,加铝后钢液软吹8 min的操作方式,解决了LF精炼不造渣、不脱硫、不钙处理时塞棒容易上涨的难题。通过炉后精确预脱氧和顶渣改质可以控制LF进站钢包顶渣T.Fe质量分数不超过3%,保证钢液洁净度不变差。LF轻处理路线下钢液中硫质量分数更低,中间包钢液中硫质量分数只有0.003 5%,同比传统LF精炼工艺下中间包钢液硫质量分数是0.004 6%。采用LF快速处理工艺时不仅成本降低显著,而且钢中氧氮质量分数比传统工艺低10×10~(-6)左右,各尺寸区间的夹杂物质量分数更少,成品疲劳性能明显优于传统工艺。     

Al与Re脱氧对取向硅钢铸态组织的影响

在真空冶炼过程中,分别采用铝和稀土两种元素对取向硅钢进行脱氧,并对两种脱氧剂所冶炼的试验钢的铸态组织与夹杂物的类型、尺寸、形貌等方面进行分析.结果表明:与铝脱氧剂相比,稀土元素作为脱氧剂所冶炼的取向硅钢,其铸坯的宏观缺陷更少,夹杂物多为变质的硫化锰及少量的稀土铝酸盐,使得取向硅钢铸态组织和性能得到改善.     

水钢预应力钢绞线SWRH82B钢的冶炼工艺

水城钢铁集团公司根据GB/T24238- 2009质量标准和用户使用要求,确立了预应力钢绞线SWRH82B钢的内控成分（质量分数）：w(C)=0.79%～0.84%、w(Si)=0.15%～0.30%、w(Mn)=0.60%～0.90%、w(P)≤0.025%、w(S)≤0.015%、w(Cr)=0.25%～0.27%。采用高炉铁水→100 t顶底复吹转炉冶炼→LF炉精炼→150 mm×150 mm方坯连铸的工艺流程生产SWRH82B方坯,用于轧制SWRH82B盘条。采用的质量控制方法有：（1）采用含铝量低的合金脱氧,减少钢中的Al2O3夹杂物含量;（2）采用低氮增碳剂、低氮铁合金对钢水进行脱氧合金化,LF炉采用微正压操作,造好泡沫渣,埋弧精炼,连铸采用全封闭保护钢水浇注,使成品钢中的氮质量分数降到40×10-6以内;（3）将中间包钢水过热度控制在15～30 ℃,结晶器电磁搅拌频率5 Hz、电流320 A,铸坯拉速（1.73±0.02） m/min,二冷段气雾冷却比水量0.62 L/kg,将铸坯中心各种缺陷级别之和控制在3级以内。     

低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷的成因及控制

分析唐钢板坯连铸机生产的低碳低硅铝镇静钢铸坯表面凹陷缺陷的产生原因。结果表明,表面凹陷缺陷的产生由结晶器内弯月面处坯壳冷却不均造成,采取了防止结晶器跑锥,提高结晶器锥度,防止弯月面处铜板变形,选择合适性能的保护渣,选择合理的拉速、钢水过热度,合理控制结晶器流场等措施,最终消除了铸坯凹陷缺陷,提高了铸坯表面质量。     

Mechanism of die soldering during aluminum die casting

Soldering is a unique casting defect associated with die casting or metal mold casting of aluminum alloys. It occurs when molten aluminum sticks or solders the surface of the die steel and remains there after the ejection of the casting, causing a surface defect and dimensional inaccuracy of the castings and increased machine downtime. Soldering occurs easily when a bare die steel mold is used for die casting of aluminum alloys. When molten aluminum comes in contact with the die steel at a temperature higher than a critical temperature, the iron and aluminum atoms diffuse into each other, forming a series of intermetallic phases and a liquid aluminum-rich fcc phase. This liquid phase exists between intermetallic phases. On cooling, the liquid fcc phase solidifi es on the intermetallic phases and grows into the casting, resulting in soldering. The critical temperature is the eutectic temperature near the aluminum corner of the phase diagram. If the die is protected using a nonreactive ceramic coating, soldering starts at locations where local coating failure occurs. Molten aluminum comes into contact with die steel through the coating failure locations and eats into the steel matrix, forming small pits. As these small pits grow, the coating is gradually removed and soldering becomes more severe. Details of die soldering step on a bare steel die and on a coated die material are discussed.     

型内感应加热铝-钢双金属复合界面的研究

双金属复合铸件外圈采用铸造铝合金，内圈选取碳素结构钢，采用型内感应加热工艺进行复合。造型时内层钢套预先放置在砂型中，复合时将包含有钢套的砂型整体放人到感应圈内采用中频感应原理对钢套进行预热，达到预定温度后浇注并继续进行加热，复合层将基体钢套包覆后停止加热。所得到的双金属复合铸件结合界面为完全冶金结合，复合层组织为连续分布FeAl3与Fe2Al5中间化合物，界面结合强度为76．4MPa。     

宽厚板连铸坯表面裂纹的产生原因及控制

针对近期包钢薄板坯连铸连轧厂宽厚板微合金钢铸坯出现的批量表面裂纹问题,通过考察表面缺陷类型,裂纹形貌特征,结合连铸工艺条件、钢水质量及设备状况,分析了板坯表面裂纹的主要原因,提出了优化振动参数,控制钢水氮含量,提高振动精度,调整保护渣性能以及提高二次冷却水水质等改善铸坯表面缺陷等措施,取得了比较明显的效果,其铸坯表面裂纹得到了有效控制。     

提高连铸机铸坯质量的措施

对连铸机浇注系统进行改进,稳定浇注,减小铝液落差,防止铝液二次污染;对冷却水系统进行改进,提高冷却强度,改善铝液冷却效果;同时,加强结晶轮的使用维护,保持铸造工艺参数的平衡稳定。可以优化铸锭质量,为生产优质的电工圆铝杆提供有利条件。     

连铸中间包通道式电磁感应加热数值模拟

中间包作为连铸的中间环节,起着承上启下的作用。如何控制中间包浇铸钢水温度是连铸生产的关键环节。运用有限元软件ANSYS对通道式中间包感应加热进行模拟计算分析,通过控制中间包的钢水出口流速计算得到钢水通过通道的时间,从而得到中间包钢水的温升速度,有效地补偿了钢水散热造成的温降,保证钢水具有合适的浇铸温度。通过参考文献间接验证了此模拟过程的有效性。