高细煤磨系统的选择及其风量计算

无烟煤煅烧水泥熟料,煤粉细度R0.08筛余通常要达到3%～5%甚至更小才能满足热工需要,如果煤的挥发分低,则需要磨得更细。福建漳平振鸿水泥有限公司采用的无烟煤,     

我厂煤磨系统技术改造

我厂烧成车间煤粉制备系统,原为四台带细粉分离器的双风机煤磨流程,煤磨风机与窑头风机串联,没有收尘设施,煤磨风量不足,产量低,煤粉组,无法使用低挥发份煤,环境也差。为了提高产量,降低细度,使用低挥发份煤,我厂1999年9月－2000年5月对煤磨系统进行了改造,由原来的 四台煤磨改为三台,煤磨产量有了大幅度提高,煤粉细度由15％左右降低到8％以下,环境质量得到明显改善,改造取得了良好的效果。现将改造中的工艺技术措施归纳一下,供同行参考。     

提高风扫式煤磨产质量的措施

我厂回转窑用的煤粉,用(?)2.2×4.4m 风扫式单仓纲球磨制备,小时产量在10吨左右,煤粉细度稳定于3～5%(4900孔/cm~2筛筛余),水分在1%以下。我们提高煤磨产质量,主要采取了以下措施:1.严格控制原煤粒度,入磨物料粒度越小,就越有利于磨机产量的提高。我们控制入磨原煤粒度15mm 以下的占94.5%,5mm 以下的接近70%。2.增加钢球装载量。按设计钢     

根据入窑煤粉质量 推测熟料标号的回归方程式

在回转窑煅烧中影响熟料标号的因素甚多,但当入窑生料、窑灰等理化性能、各项操作状况和设备状况均无大的变动时,在以煤粉为燃料的回转窑上,煤粉质量是一个重要因素.根据经验,在已知煤粉的挥发分、固定炭、水分以及细度(指0.08mm筛余百分数)四个参数之后,可以按拟出的一些回归方程式来预先推测其熟料质量标号.表1列出某水泥厂1984年1～12月份和1985年1～6月份的入窑煤粉有关参数和相应的熟料标号,并据以拟定一些回归方程式如后.     

松江水泥厂采用高细磨成效大

吉林松江水泥厂现有7台φ2.4×12米四仓开路水泥磨,全年粉磨水泥约75万吨。长期以来由于水泥细度较粗,平均为6.5%(0.08毫米筛余),水泥早期强度偏低,在水泥中只能掺     

新型史密斯离线型下降通风分解炉的开发

<正> 多年来,通过使用合适的燃炉器和将煤磨至足够的细度,已使低活性燃料能够在水泥回转窑内燃烧。假如要求水泥回转窑、烧成带的温度足够高,那么磨细燃料应有足够的燃烧速度,对于石油焦或无烟煤来说,将分别要求粉磨细度为筛余5％和2％～4％,试验用筛为筛孔,直径90μm的筛,而不是通常烟煤采用的直径为1590+90μm的筛。 在一个新型干法水泥窑系统内,50％～60％的燃料是在分解炉内燃烧的,回转窑燃烧的     

河口水泥厂提高水泥磨产量的技术措施

三水河口水泥厂拥有4条立窑生产线,1994年2月对2号生产线进行扩建改造,为了与立窑的扩建相配套,将原来Φ1.83×6.4m水泥磨,带离心式选粉机Φ3.0m的闭路粉磨系统,改为Φ2.2×6.5m水泥磨,Φ3.5m离心式选粉机的闭路粉磨系统。这台水泥磨的设计能力,当细度<8％(0.08mm方孔筛筛余)时,产量为14.5吨/时,但技改完成投入生产后,连续4个月产量徘徊在11.70吨/时左右。虽几经调试,产量仍无法提高。     

提高φ4．2m×13m高细磨产量的途径

我公司φ4．2m×13m三仓开流高细磨配HFCG140—80辊压机采用合肥院磨内筛分技术,设计台时产量120t。主要技术经济指标为32．5级水泥细度0．08mm方孔筛筛余控制2．4％,月平均台时产量137t;42．5级水泥0．08mm方孔筛筛余控制1．4％,月平均台时产量120t;粉磨系统综合电耗36kWh／t。     

提高φ2.4×7m水泥磨比表面积技术措施

我厂现有两台Φ2.4×7m闭路水泥磨,配备NHX700型高效转子式选粉机,年产28万吨P.O32.5水泥,混合材掺量5-7％。出厂水泥细度0.08μm筛余3％左右,比表面积270-290m~2/kg。为提高水泥强度我们在多年生产实践基础上,分析了磨机存在的问题,在不降低磨机台时产量的条件下,对磨机进行技改,提高比表面积,取得了较好效果。     

广西鱼峰一分厂2号水泥磨机的技改浅谈

广西鱼峰集团有限公司一分厂共有4台磨机,所使用的水泥磨为五、六十年代的设备,型号为直径2．5×14mm开路长磨,属于传统开路磨系统,磨内配置两档普通双层隔舱板,这是一种最落后的粉磨方式,台时产量设计25t／h,细度6％～7％。经过90年代后期超细磨改造。台时产量提高到P·O42．5水泥30t／h左右,细度2．0％,     

高细磨出料系统堵料的改进

高细磨由于其结构和机械特性,适应于水泥高产高细的粉磨需求。目前已被广泛地应用。从使用效果看,高细磨的磨内设置筛分装置对拦截并清除球仓中的大颗粒作用明显,基本可确保进入段仓的颗粒<3mm,在此基础上借助于小段研磨体的高表面积对物料充分研磨,故其出磨水泥细度都容易控制在筛余3％～4％,比表面积在350m2/kg左右。三明水     

辊压机粉磨系统操作与维护

3000t／d新型干法生产线水泥制造部分为两条Φ3．8m×13m筛分磨、HFCG140／65辊压机和SF600／ 140打散机组成。辊压机和打散机组成闭路系统,磨机为开流磨(工艺流程如图1)。2004年6月试生产,11月达产达标。目前,PC32．5级水泥细度控制在0.08mm筛余2．0％以下,台时达120t·h-1;PO42．5 级水泥比表面积控制在350m2·k-1以上,台时达 100t·h-1。经过近一年多的探索,对辊压机粉磨系统操作与维护注意事项进行了总结,现介绍如下:     

改进水泥磨工艺提高产质量的经验

我厂是一个年产普通水泥2.5万吨的小立窑厂,水泥磨系统存在着:劳动强度大,工艺落后,水泥质量差等问题.七五年下半年着手改进水泥磨工艺,将原来的开路磨工艺改为闭路磨工艺.改进后生产实践表明:出产水泥细度由原来的筛余10—12%(干筛)下降到筛余3%(水筛),管磨机的粉磨效率提高了8.6公斤/度,产量提高了50%,节电79.2万度/年.     

煤与褐煤的细度对水泥回转窑内火焰形成的影响

迄今为止，用于水泥烧成工艺的中等与高挥发份煤粉的粉磨细度一般遵循“煤的挥发份越低就必须磨得越细”的准则，其细度一般为９０μｍ筛筛余１０￣１３％。如将燃料范围扩大到极高灰份煤，无烟煤和烟煤时，其细度要求就必须更严格。基于对大量燃料的燃烧试验，借助于一种数字模型（此模型为熟料烧成工艺特殊要求的专用模型），作者研究了一种评价燃料的方法。此方法考虑了喷煤管（空气量、出口风速、混合强度）、燃烧空间（过剩空气     

采用磨头鼓风改善水泥粉磨效果

一、问题的提出９９年元月我厂１－８３×７米水泥磨严重糊球饱磨，产量下降，细度在１０～２５％之间波动，分析原因：１、使用了上海宝钢水淬池清底时挖出来的块渣，该矿渣含水份４５～６５％，质地密实而柔软，有粘性。由于我厂无烘干设备而采取露天晾晒，晾晒后虽表面晒干，但里面仍含水份１０～１５％，这是造成糊球饱磨的主要原因。２、熟料入磨后由于磨内高湿高温，产生静电吸附效应，磨细粉料紧紧包裹着研磨体，象泥鸭蛋一样。同时，衬板、隔仓板也被粘糊，造成磨内结圈，出磨水泥粘结成团粒，使筛余偏高。虽采取停止喂料及磨尾加…     

CRM5304生料立磨系统的调试及实际应用效果

由成都建材工业设计研究院研制、拥有自主知识产权的CRM5304原料立磨于2010年10月10日在武安新峰2×5000t／d水泥熟料生产线A线上投产．经过我院调试人员和厂家的共同努力．于2010年10月20日达标达产。目前该立磨生料制备系统运转平稳、操作简单,各项指标如振动、各润滑点温度、压力、电流和生料细度等均在合理范围内。在产品细度满足80LLm筛余≤12％的条件下,立磨生料制备系统平均产量达440t／h．最大产量可达460t／h．系统平均电耗小于20kWh／t。     

煤、石膏破碎工艺的改进

我厂煤、石膏破碎共用一台锤式破碎机,其型号为TPCI4.12S,最大进料粒度小于400mm,出料粒度小于30mm(筛余10％),破碎能力为60～80t/h(石膏)、150t/h(煤),其工艺布置如图1所示。当破碎煤时,由于煤中的水份、杂物等影响,破碎机经     

提高生料磨和煤磨产量的经验

在增产节约运动中,我们采取了一系列措施,提高了生料磨和煤磨的台肘产量,因而只开一台生料磨和一台煤磨就可供两台水泥窑生产所需要的料浆和煤粉,这样就大大降低了电力和研磨体消耗,从而降低了产品成品。现将我们在生料磨和煤磨所采取的措施分别叙述于后。     

煤磨结圈解决措施

我公司第二条水泥熟料生产线九五年投产以来,1.7×2.5m风扫煤磨,每到冬夏雨水多时,常出现结圈,煤粉产量降低,严重影响回转窑生产。 1 结圈原因 出现结圈时,煤磨主电机电流下降10A,严重时下降15-25A,产量严重降低,煤磨排风机电流降低5A左右,磨音升高,声音刺耳。打开磨门,发现煤粉紧粘在磨机内壁上,钢球全部在磨尾,如图1。热风炉加煤口火焰向外冒出。     

提高风扫式生料磨产量的措施

我厂风扫式生料磨规格为Φ2×4m,周边传动,中心卸料,共分两仓,第1仓有效长为1.1m,第2仓为2.6m。并带有粗粉分离器、旋风收尘器、布袋收尘器和热风炉。1964年第一季,磨机小时产量为7.67吨,产品细度在4900孔/cm~2筛上筛余为8.1%。通过采取以下措施,小时产量提高到8.5吨,最高达10.5吨,产品细度为7.8%。1.拆除隔仓板,将两仓磨改为一仓磨。磨内有隔