盾构机掘进煤矿巷道超前探测系统

设计了一种盾构机掘进巷道超前探测实时监测系统,包括硬件、激励模式和测量模式等;利用三维电阻层析成像方法获得测量区域内部各点处的电阻率分布。实现对盾构机前方地质情况的三维电阻层析成像显示,为盾构机在巷道掘进过程中实现超前探测提供了解决方案。     

煤矿巷道掘进机械的创新设计和应用研究

煤矿巷道掘进机械是煤矿井下重要的开采设备,其掘进能力关系到矿井的开采效率,为了提高煤矿巷道掘进机械的掘进能力,设计了一种新型的煤矿巷道掘进机械,并且在行走机构、掘进方式上进行了大胆地创新设计,针对煤矿巷道掘进的新技术和新方法,研究了掘进机械的应用和发展。     

一种巷道盾构过程中环境参数实时监控方案

提出一种盾构机应用于煤矿巷道掘进建设中安全监控方案,分析了盾构机内部环境重点监控点选择的考量,设计了气体取气测量方法及具体结构方式,介绍了监控系统的主要组成,提出了分站及传感器供电方案以及系统断电控制方案。     

掘进巷道用盾构机入井下放技术

盾构机是近年来应用于矿山巷道掘进工程的一种新型设备。与传统的巷道掘进技术相比,采用盾构机掘进,巷道断面能一次成型,支护和衬砌及时,具有安全可靠、工作环境好、施工速度快、施工成本低等优点。作为大型设备,盾构机入井下放技术复杂,施工难度较大。阳煤集团新景公司保安分区巷道掘进中,采用了盾构机施工。通过进风立井,采用常规方式和非常规方式,对拆卸的盾构机零部件进行分类下放;经井底车场、轨道巷、南回风系统巷,完好无损地运抵南回风巷内的安装硐室,安全顺利地完成了盾构机入井下放和运输任务。     

煤矿用盾构机(TBM)过断层的应对方法

针对“振兴一号”煤矿用全断面TBM掘进机(盾构机)在井下巷道掘进过程中多次揭露断层,导致施工安全无法保障和掘进效率非常低。因此集中优势技术力量进行了重点攻关,通过采取提前收集相关数据资料进行综合分析预判、及时加强围岩支护和合理调整盾构机掘进参数等方法,最终有效保证了施工安全并提高了过断层期间的掘进效率。     

掘进工作面悬吊式机器人支护平台的设计研究

巷道掘进智能化是煤矿的发展方向,如何实现巷道掘进智能化是一个急待解决的问题。巷道支护是巷道掘进的关键工序,但是目前的掘进支护工作智能化水平低,很多操作仍需人工完成,劳动强度高、支护速度慢,巷道支护速度跟不上掘进机的截割速度,导致采掘失调。针对上述问题,设计了一种巷道掘进配套的悬吊式机器人支护平台,为实现巷道的安全、高效、智能掘进提出了一种新的方案。     

快速掘进配套临时支护液压支架设计

针对目前国内煤矿综掘巷道临时支护存在的工人劳动强度大、安全性能差、效率低等问题,设计了一种巷道掘进的配套临时支护液压支架,可以实现巷道安全高效的掘进。     

煤矿岩巷TBM适应性与新技术发展

全断面掘进机（TBM）在煤矿岩巷掘进逐步得到推广应用，但TBM机型设计适应性不足已成为影响TBM掘进煤矿岩巷掘进效率的主要原因。通过对比分析煤矿巷道常规使用的掘进技术与TBM掘进技术，得出TBM应用于煤矿巷道掘进时必须考虑巷道围岩条件的差异化和需求特殊化。煤矿TBM的设计要基于机型的特点，结合煤矿岩巷的施工条件进行设计。针对煤矿岩巷工程的施工难题研发出了特有的“V型推进”系统，实现巷道小转弯半径施工；采用与TBM配套的“超前探测”技术进行超前地质预测，通过强化TBM的初期支护能力、加强脱困能力等设计来应对不良地层；基于“排水+堵水”处理思路，形成TBM掘进巷道的超前注浆封堵方式的防突水技术；通过在TBM刀盘、盾体内搭载的气体实时监测系统，开发了TBM巷道防瓦斯突出技术；进行了高地温施工环境下，TBM关键部件冷却、刀盘喷雾通风等针对性设计。创新技术在“贵州贵能聚鑫煤矿”、“四季春煤矿”、“平煤首山一矿”、“山西惠源煤矿”等矿井进行了应用并取得成功。随着煤矿未来开采所面临的更复杂严峻的工况，矿用TBM未来也将朝着强机动性、地质适应性、支护多样性、设计系列化、行业标准化、掘进体系智能化等方面...     

盾构技术在煤巷掘进中的应用探讨

盾构设备在硬岩巷道中掘进效率高于其他设备,技术日趋成熟.针对现阶段掘进设备中掘、锚、运失衡问题,煤炭企业积极寻求快速掘进解决方案,盾构掘进系统逐渐在煤矿全岩巷道掘进中得到应用.结合煤巷掘进现状及盾构机的结构特点,对岩巷掘进的应用实例进行了分析,并探讨了其在掘进中的优缺点.此外,总结提炼出盾构技术在煤巷掘进过程中可能面临...     

提升煤矿盾构机(TBM)在巷道掘进过程中的支护效率

针对集团公司首台煤矿用全断面TBM掘进机(盾构机)--“振兴一号”在井下掘进过程中支护效率低,严重制约生产的问题,我单位组织技术骨干进行了现场攻关,发现导致盾构机掘进过程支护效率低的主要影响因素为:员工操作行为不规范和盾构机支护系统缺陷。为此,我们通过采取加强员工培训、规范操作行为;对盾构机支护系统进行了重新设计并改造等措施,最终彻底解决了盾构机在掘进过程中支护效率低的难题,并且实现了全岩断面26.4 m2最高日进20 m的成绩。