ASW-Ⅱ型球罐自动焊设备的工程应用

介绍了ASW-Ⅱ型球罐自动焊设备在临港工业区50%液碱储罐工程中的应用,说明了自动焊接设备在实际施工中的应用条件、特点和焊接工艺等。该设备配以柔性轨道、刚性直轨道,分别焊接了储罐的弧形拱顶和立缝,取得了满意的效果。该自动焊技术具有较高的推广应用价值。     

大型球罐的现场自动化焊接设备与焊材

大型球罐现场组焊，施工技术难度较大，操作环境恶劣。质量稳定性易受干扰。我国长期以来采用手工弧焊，工艺落后且效率吸。本文以1000m3液态烃球罐工程为实例，介绍了大型球罐的现场自动化焊接技术装备以及为选用自动焊设备和药芯焊丝所进行的分析与比较，提供了我国大型球罐现场组焊工程中首次成功地采用全位置自动焊接技术取得的宝贵经验。     

球罐自动焊技术的工程应用

球罐自动焊是利用全位置自动焊设备实现的，常采用自保护焊或CO2气体保护焊工艺。通过焊机和焊材的选择配置，尤其是改进与焊接设备配套的焊机轨道，实现了球罐自动焊技术的工程应用。在焊接工艺试验的基础上，选取合理的焊接工艺参数，在16台普通低合金钢球罐（除1台200m3外均为1000m3）的焊接施工中，比手工电弧焊提高工效1～1．5倍，而且质量达到传统手工焊的平均最高水平，焊接质量一次合格率约为95．2％～99．3％。     

球罐自动焊新工艺的应用与推广

报道1994～1998年采用引进的自动焊设备成功进行多台球罐自动焊施工的成功经验，在介绍焊机和焊材性能特点的同时，重点介绍了球罐自动焊的工艺试验和优化焊接工艺参数的正交试验及其结果。采用自动焊可比手工焊提高工效两倍以上，焊接一次合格率达96％～99％，值得在球罐工程中推广应用。     

大型球罐自动焊技术

球形储罐在我国石油化工、城市液化石油气等行业的应用很普遍 ,由于其形状特殊 ,制造难度较大 ,特别是焊接技术及焊接质量要求较高。长期以来 ,我国在大型球罐焊接中 ,大多采用手工电弧焊工艺 ,它虽然操作简单方便 ,但劳动强度大 ,工作强度恶劣 ,况且焊接质量难以控制。面对这种落后状态 ,大庆油建二公司等单位选择了美国ＢＵＧ -Ｏ公司制造的ＭＤＳ型全方位自动焊和美国林肯公司制造的ＤＣ - 40 0多功能焊接电源配加ＬＮ - 9ＧＭＡ半自动送丝系统作为球罐自动焊的基本设备 ,并选择了适用的焊接材料 ,采用了先进的施工工艺。采取自动焊接后 …     

中石化三公司在我国首次成功采用自动化焊接技术建造大型球罐

由中国石化第三建设公司承建的镇海石化总厂6台容积1000m3球形储罐，是我国首次成功地采用整体组装、全位置自动焊接工艺技术完成的球罐建设工程，已于1994年7月13日通过交工验收。我国的大型球罐现场组焊，历来一直采用手工电弧焊接工艺，焊接劳动强度大，焊接效率低、而且焊接质量易受环境影响。中石化三公司自1993年以来在焊接技术开发上做了大量的调查研究工作，终于采用球罐自动焊机及配套的自动操作机构和送丝机构，选用药芯焊丝、气体保护焊药芯焊丝进行焊接，在l’球罐（直径门‘3m，壁厚46mm，材质SPV355N）的全部纵缝、环缝和极…     

大型球罐自动焊技术的推广应用

大型球罐现场组焊工程技术难度高,操作环境恶劣,质量稳定性易受干扰,长期以来我国主要采用手工电弧焊施工,工艺落后,效率低。实际应用充分证明,所选择的美国BUG－O公司制造的MDS型全方位自动焊和美国林步公司制造的DC－400多功能电源配加LN－9GMA半自动送丝系统作为球罐自动焊的基本设备,以及所选择的焊接材料、施工工艺均比较合理适用,采取自动焊接后效率是手工焊的3－5倍,大大减少焊工的劳动强度,只在进行机械操作,掌握焊接参数就可获得预期的焊接效果,施工方便可靠。     

大型储罐罐底板焊接防变形的探讨

大型储罐建造中的主要技术问题之一是控制罐底板的焊接变形。在10×10~4m~3大型原油储罐的罐底板施工中,采用CO~2气体保护自动焊打底、埋弧自动焊盖面的焊接工艺,既能有效防止焊接变形,又能提高劳动生产率。     

海洋平台桩管预制对接自动焊技术应用研究

海洋平台桩管的焊接一直采用手工焊，焊接效率低，劳动强度大，作业环境恶劣，针对这一情况。深入分析了桩管对接预制施工条件和技术要求．提出了将自动焊专用设备应用于海洋平台的桩管焊接。文章介绍了自动焊设备的组成、在桩管预制现场应用的准备工作及自动焊实施情况。应用结果表明，该自动焊设备能够满足桩管预制现场的焊接技术要求，技术先进适用，焊接效率高，速度快，成本低。     

天然气长输管道常用焊接方法对比分析

在我国长输管道建设中,可根据工程现场的环境条件及设备的技术状况,选择合适的焊接方法.手工下向焊接技术已是成熟技术,得到了广泛应用;手工下向焊打底、半自动下向焊填充盖面工艺是目前最为成熟的下向焊接工艺,惰性气体(CO2)保护下向焊打底、药芯焊丝自保护下向焊,填充盖面半自动下向焊接技术目前在全国得到迅速推广;自动焊技术在大口径、厚壁管道的焊接中具有很大潜力,但由于全自动气体保护焊设备自身技术尚未成熟,限制了自动焊技术的大规模应用.     

可夹持焊枪的氩弧焊自动焊接装置

针对人工焊接时由于焊接接头的熔深不同、焊缝宽度不同以及焊缝各处差异等人为因素所导致的焊接缺陷,设计了一种可夹持焊枪的氩弧焊自动焊接装置。介绍了可夹持焊枪的氩弧焊自动焊接装置的机械结构、控制模块及功能。该装置保证了稳定的焊接速度和焊接高度,实现了焊枪的三维移动和焊接过程的自动化,提高了焊接效率和焊接质量。利用此装置进行氩弧熔覆耐磨复合涂层的验证试验,试验结果表明该装置可实现组织均匀且与基底实现冶金结合的复合涂层,熔覆层硬度是基体Q235钢的6.4倍,耐磨性和表面质量良好。     

手工氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接方法在管道对接焊中的应用

针对传统的对管焊接方法焊接质量不易控制、难以达到焊后内部不允许有焊渣的要求,经过多年的摸索、实践,我厂提出手工氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接方法。这种方法电弧清晰,焊接时操作简单,不易出现气孔、夹渣、未焊透等焊后缺陷,同时由于线容量小,因此热影响区小,变形及裂纹倾向小。     

智能化轧辊堆焊专用系统

介绍了一种智能化轧辊堆焊专用焊接设备，其中较详细的介绍了各部分硬件电路原理及部分软件，该系统能用ＭＩＧ、ＭＡＧ、ＴＩＧ、ＣＯ２和埋弧焊等焊接方法进行轧辊和轧机轴类自动堆焊修复，其焊接质量高，成本低，具有良好的经济价值。     

双焊炬自动焊焊接接头CTOD断裂韧性试验研究

根据BS7448断裂韧度试验标准,分别对海洋管线用X65钢双焊炬自动焊焊接接头自然冷却和喷淋冷却的低温（5 ℃）裂纹尖端张开位移（CTOD）进行了测试。取尺寸为B×2B（B为试样厚度）,缺口方向为NP的试样进行三点弯曲试验,然后由所得到的焊缝和热影响区（HAZ）的P－V曲线来计算CTOD值,并对比自然空冷和喷淋冷却的焊接接头CTOD值。结果表明,焊后喷淋对CTOD值没有显著影响。该试验结果为焊接方法、焊接规范参数和喷淋工艺参数的选择提供了参考依据。     

一种正在迅速发展的焊接新工艺--摩擦搅拌焊

从工艺特点、生产应用及效果等方面,介绍由英国剑桥焊接研究所发明的焊接新工艺－磨擦搅拌焊（FSW）。该工艺虽然开发应用时间不长,但已在领域引起很大的震动,这种高质量低成本的焊接工艺,在生产应用中具有诱人的前景。     

C—Mn钢焊接中的焊接材料匹配

文章对我国常用的“４３１”焊剂匹配的Ｈ０８Ａ，Ｈ０８Ｃ两种焊丝，作埋弧焊接的焊缝力学性能试验进行了对比。通过微观组织检验，扫描电镜，能谱仪分析等手段，分析了Ｈ０８Ｃ焊丝匹配“４３１”焊剂，焊缝韧性偏低的原因，结果表明，当焊丝，焊剂匹配不当时，合金元素偏高，焊缝中出现有害的第二相组织，夹杂物严重，导致韧性下降。故此，应合理选择焊丝，焊剂匹配以满足性能要求。     

热丝TIG焊在管道焊接中的应用

为了提高钨极气体保护焊的的焊接效率,扩大应用范围,介绍了热丝TIG焊的特点和分类,重点阐述了单丝热丝TIG焊、窄间隙热丝TIG焊和热丝TIG复合焊在石油化工、核电以及海洋工程等管道应用行业的现状,提出了热丝TIG焊存在的主要问题。分析认为,热丝TIG焊虽然具有优质、高效和节能等系列优点,但在焊接效率、磁偏吹等方面仍需进行改进。最后,指出了热丝TIG焊的发展趋势及未来的应用领域。     

螺旋焊管内焊双丝焊装置的设计与应用

根据螺旋焊管内焊双丝焊工艺的特殊性,研制了一套内焊双丝焊装置,该装置由焊丝对缝跟踪机构、焊臂支撑导向机构、送丝系统、调节机构及导电焊炬等组成。装置结构紧凑,调整方便,工作稳定可靠,可应用于直径大于559mm厚壁钢管内焊双丝焊接。     

连续管管-管对接自动焊技术研究

为了提高连续管管-管对接焊的焊缝性能,得到高质量的对接焊缝,在分析连续管管-管对接焊方法及特点的基础上,对钨极、保护气体以及填充材料的选用原则和焊前准备工作做了简单介绍,并结合连续管自身特点和焊接工艺,提出了采用多层多道焊控制线能量、层间温度,加速冷却及热处理等措施,达到焊缝晶粒细化、改善焊接接头性能的目的。最后指出,目前国内连续油管的对接自动焊技术仍不成熟,还需要继续加大研究,不断完善。     

一种简单实用的螺旋埋弧焊管内焊清渣机

介绍了一种简单实用的螺旋埋弧焊管内焊清渣机的设备结构、清渣原理和使用方法等。通过与以往使用过的几种清渣方法对比,新设计的这种清渣机不但投资小,运行维护简便,现场清洁文明,而且性能可靠,安全实用。