变换系统改造小结

宁夏丰友化工有限公司原合成氨设计生产能力为40kt／a、尿素60kt／a，后经不断扩产改造，生产能力达到了合成氨120kt／a、尿素200kt／a。由于资金的问题，系统的扩产改造只是局部进行，变换系统仍保持原80kt／a合成氨的配置未变。在系统高负荷生产条件下，变换系统由于装置能力偏小，     

180kt／a合成氨变换工序的设计、安装、运行

江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂原有1套中串低变换及1套中低低变换装置（中变炉分别是Ф3000mm，Ф4200mm），合成氨年生产能力为200kt。随着生产规模不断扩大，原有的2套变换装置已不能满足需求。另外，由于中串低变换装置经过长时间运行后，设备老化，工艺落后——中变催化剂使用寿命短、容易粉化、系统阻力大，蒸汽消耗高等问题，已严重制约了合成氨的生产。为此，决定新上1套180kt／a合成氨的中低低变换装置，以取代原有中串低变换装置，     

全低变工艺在江氨公司的应用

我公司原有常压变换系统3套，设计能力为年产60kt合成氨；中压变换系统1套，设计能力为年产90kt合成氨。为了淘汰落后的常压变换系统，提高生产能力，经考察、论证，决定将中压变换系统改为全低变系统，设计能力为年产135kt合成氨。全低变系统于2000年11月21日并入生产系统，共运行了近5a（其中2003年9月大修时更换了全炉低变催化剂）。     

低变炉裂纹修复小结

山东兖矿鲁南化肥厂二扩续建80kt／a合成氨装置变换系统设备低变炉于1993年2月投入使用。在2008年4月系统计划检修中，发现低变炉相关部位出现裂纹，为保证系统运行，决定对裂纹部位进行修复。     

LB204低温变换催化剂使用总结

我公司硝铵厂以焦炉气为原料生产合成氨,设计年产合成氨60kt。系统经多次改造,现年产合成氨69．3kt。变换工序为中温变换串低温变换工艺,低变炉前置有1台小氧化锌脱硫槽,低变催化剂使用的是甘肃刘化催化剂厂生产的LB204低变催化剂,2004年8月投用,预计使用3a,至今已使用了近4．5a,催化剂使用状况仍然良好。现将该催化剂在我公司硝铵厂的使用情况及使用经验总结如下。     

LB204低温变换催化剂使用总结

我公司硝铵厂以焦炉气为原料生产合成氨,设计年产合成氨60kt。系统经多次改造,现年产合成氨69-3kt。变换工序为中温变换串低温变换工艺,低变炉前置有1台小氧化锌脱硫槽,低变催化剂使用的是甘肃刘化催化剂厂生产的LB204低变催化剂,2004年8月投用,预计使用3a,至今已使用了近4．5a,催化剂使用状况仍然良好。现将该催化剂在我公司硝铵厂的使用情况及使用经验总结如下。     

优化设计全低变工艺，实现蒸汽“零消耗”

安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能化工公司）原有3套变换装置,其中1套采用全低变工艺,另2套采用中低低工艺。2009年,中能化工确定实施120kt／a合成氨扩产计划,原有3套变换装置生产能力已不能满足生产需求,经研究新增1套150kt／a全低变变换装置,不仅满足120kt／a合成氨装置扩产的需求,而且又达到均衡原装置生产负荷的目的。     

80kt／a全低变工艺运行总结

永济中农化工有限公司（原永济化肥厂）经过不断的技术改造，现年产100kt合成氨、130kt尿素、30kt甲醇。公司80kt／a合成氨的变换装置原公称能力为40kt／a，采用中串低工艺流程，压力为0．8MPa，因该装置的中变触媒粉化严重且部分管道较细，使整个变换系统阻力高达0．16MPa，给生产埋下许多安全隐患。为配合公司30kt／a甲醇顺利投产，并能安全、经济运行，公司决定采用湖北省化学研究院技术，将1^#变换系统由原来的中串低工艺改为全低变工艺，并于2005年6月29日投产。     

甲烷化催化剂使用经验总结

我公司合成氨装置采用天然气换热式纯氧两段蒸汽转化、中变串低变、苯菲尔脱碳、甲烷化精制工艺。精制工序有3套甲烷化系统,即I期大甲烷化系统、I期小甲烷化系统和Ⅱ期甲烷化系统,原设计配套的合成氨产能分别为60kt／a、30kt／a、60kt／a,目前3套系统已能满足220kt／a合成氨的要求。 ,     

合成氨-造气三废流化混燃炉开车运行总结

昆明神农汇丰化肥有限责任公司（原昆明氮肥厂），经过多次技术改造，现己发展成为具有合成氨110kt/a、尿素100kt/a、碳铵120kt/a、商品氨80kt／a的生产能力的中型化肥企业。公司现有02400mm造气炉3台和φ2650mm造气炉8台，100kt/a“中-低-低”变换装置1套，80kt／a碳丙脱碳和20kt/a变压吸附脱碳装置，     

取消变换系统饱和塔的改造

在合成氨能力由25kt／a逐步扩至50kt／a的过程中，变换工段的瓶颈问题愈来愈明显，虽然于1995年改为全低变流程，但随着生产能力达到甚至突破50kt／a这个矛盾尤为突出，对生产的稳定运行威胁越来越大，束缚着企业的进一步发展。为此，于2004年12月份大修期间，对变换系统进行了彻底改造。     

全低变催化剂升温硫化运行总结

河北金源化工股份有限公司(以下简称金源公司)目前合成氨生产能力260 kt/a,共有3套变换系统,1#变换系统为60 kt/a合成氨能力配置,采用中串低工艺;2#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用中低低工艺;3#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用全低变工艺。其中3#变换系统于2008年7月完成安装改造,设计处理气量为50 000 m3/h(标态),低变炉规格为Φ3 800 mm×20 338 mm,分3段共装SB303Q型催化剂和抗毒剂64 m3;该低变催化剂升温硫化是利用1#系统脱硫罗茨风机和半水煤气来进行,升温硫化于2008年8月结束并入系统运行。目     

变换工段技术改造总结

0前言 山西丰喜肥业新绛分公司原合成氨生产能力为45kt／a,变换系统为0．8MPa中低低工艺。随着生产能力的逐步扩大,原系统处理能力已不能满足需要,出现变换气中CO含量超标、蒸汽消耗上升、变换系统阻力高（达0．25MPa）等影响生产的因素,而且本系统中个别设备已运行10年以上,属超期服役,存在较大的安全隐患,已成为整个合成氨系统的“瓶颈”。为此,公司经过反复考察和论证,决定将中低低工艺改造为全低变工艺,由湖北省化学研究院提供技术指导。     

延长NCB113中变催化剂使用寿命的技术措施

我厂 2 0 0kt/a合成氨加压变换装置 (工艺流程如图 1 )原使用B1 1 2型中变催化剂 ,1 999年 8～ 9月系统大修时换装成南化催化剂厂的NCB1 1 3新型中变催化剂 ,其设计使用寿命为 2a ,按照这个期限 ,2 0 0 1年 8～ 9月必须进行系统大修以更换炉内催化剂。 2 0 0 0年底 ,根据该炉催     

中变炉加副线、降低床层阻力保证系统满负荷生产

1 生产背景。山东华鲁恒升化工股份有限公司合成氨系统是联醇流程，生产能力为总氨240kt／a。两套变换(中低低工艺)中变催化剂按过去使用周期(1～2年)计算，现有两套中变催化剂应该早在2000-2001年之间更换，但实际使用过程中，两炉催化剂均没有更换。从催化剂使用效果来看，尽管催化剂使用时间较长，但活性仍能保持生产需要。随着造气开始掺烧高硫煤，对变换催化剂造成极为不利的影响，中变炉床层阻力急剧上升，导致系统无法满量生产，并且压缩机二出超压，带来安全隐患，系统只能降低负荷和超压操作。     

中变串低变工艺在飞化的应用

平顶山飞行化工公司合成氨净化变换系统自1991年改造以来,节能降耗效果显著,第一炉低变催化剂运行至1998年12月22日进行更换,使用寿命长达7·5 a,第二炉低变催化剂1998年12月运行至今,使用情况良好。1概况合成气净化系统采用“中串低”工艺流程,对原流程没有做大的改动,只在中变后增设降温装置和1台低变炉,降温装置采用两个不锈钢漩涡喷头,在低变炉内上部设置蒸发器(气水分离器),在低变炉进出口安装阀门和低变炉近路阀,在气量低或汽气比高时,甩掉低变炉以保护低变催化剂。中变串低变生产工艺流程如下:压缩三段来气油气分离器小换热器管间中…     

中低低变换工艺调整的几个问题

<正>0前言福建永安智胜化工股份有限公司(以下简称智胜公司)Ⅱ变换系统采用0.8 MPa中低低工艺,设计与80 kt/a合成氨配套,实际合成氨产能超过95 kt/a。该变换系统有其特殊的生产工艺     

中低低变换工艺在我公司的应用

我公司年产合成氨120kt、尿素200kt化肥装置原料气变换工艺原采用两台中变炉并联的中变串低变工艺。2001年与齐鲁石化研究院合作,采用其饱和热水塔的中低低变换工艺新技术,按年产合成氨150kt、吨氨耗高压蒸汽720kg设计,对原来中变串低变工艺进行了改造,于2002年7月开车成功(期间经历半年停产改制),至今装置已稳定运行8个多月。1　改造简况1.1　工艺流程来自压缩机三段的半水煤气首先经油水分离器分离掉油和水,再经焦炭过滤器进一步除去油和水;然后分成两股,一股作为冷线用于调整中变炉入口温度,一股走中温换热器管间,与管内的中变气逆流…     

变换系统设备改造小结

河北宣化化肥厂年产合成氨100kt、尿素140kt，1996年6月利用大修机会，将变换系统中串低变工艺改造为全低变工艺。改造后，变换系统吨氨蒸汽消耗由1．1t下降到0．5t，系统阻力下降0．1MPa左右，腐蚀明显减轻，操作弹性变大。但随着生产负荷逐渐加大，部分设备出现了“小马拉大车”的现象，     

生产单甲醇煤气炉工艺的改进

我公司经多年的发展，生产能力已达到120kt／a合成氨、60kt／a甲醇、30kt／a甲胺、30kt／aDMF。公司老合成氨系统和甲醇系统共有（2）3600mm煤气发生炉8台，其中5台（4^#～8^#）可实现甲醇系统与合成氨系统互送。但随着甲醇、DMF系统的不断扩产，5台互送煤气炉已满足不了两系统对水煤气气量的要求。为此，公司利用2005年10月年度大修机会对其他3台煤气炉进行了改造，增加第二煤气三通阀，同时对8台炉配套程控机程序进行改进，以满足甲醇、DMF生产及其他生产工艺要求。